Localização e Layout dos Centros de Distribuição; Movimentação e Armazenagem de Materiais

Este trabalho tem por objetivo subsidiar a compreensão sobre aspectos relacionados à localização e o layout dos centros de distribuição, como também apresentar a melhor forma de aproveitamento do espaço físico e do tempo, através das atividades de movimentação e armazenagem de materiais. Apresentou-

Lidiana Pimenta,

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO

2. LOCALIZAÇÃO DE UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

2.1. DADOS NECESSÁRIOS PARA ANÁLISE DE LOCALIZAÇÃO

3. LAYOUT

4.1. TIPOS DE LAYOUT

4.2. OBJETIVOS DO LAYOUT

4.3. MEIOS DE PROJETAR O LAYOUT

4.4. FINALIDADES BÁSICAS DO LAYOUT

5. MOVIMENTAÇÃO

5.1. PRINCIPAIS ATIVIDADES DA MOVIMENTAÇÃO

5.2. NECESSIDADES DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAL

5.3. CUSTOS DA MOVIMENTAÇÃO

5.4. CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO

5.5. TIPOS DE EQUIPAMENTOS

5.6. ESCOLHA DO EQUIPAMENTO CERTO

5.7. DISTRIBUIÇÃO FÍSICA

6. ARMAZENAGEM

6.1. ATIVIDADES FUNDAMENTAIS DE ARMAZENAGEM

6.2. OBJETIVOS DO PROCESSO DE ARMAZENAGEM

6.3. CLASSIFICAÇÃO DOS ARMAZÉNS

6.4. ASPECTOS BÁSICOS DE UM ARMAZÉM

6.5. TIPOS DE EMBALAGENS UTILIZADAS NO ARMAZENAMENTO

6.6. ESTRUTURAS DE ARMAZENAGEM

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS


Autores:

Lidiana Pimenta Guimarães[1]

Antônio Valêncio da Silva

Alenniane Soares Lima

Ianny Kátira Fernandes

José Demócrito 2

[1]Graduandos do curso de Administração de Empresas da Faculdade Leão Sampaio, Juazeiro do Norte-Ce. E-mail: lidianapg2@yahoo.com.br; iannyzinha@yahoo.com.br; tonny@hotmail.com.br.

2Orientador – Professor Especialista do curso de Administração de Empresas da Faculdade Leão Sampaio. E-mail: democrito@leaosampaio.edu.br.


RESUMO

Este trabalho tem por objetivo subsidiar a compreensão sobre aspectos relacionados à localização e o layout dos centros de distribuição, como também apresentar a melhor forma de aproveitamento do espaço físico e do tempo, através das atividades de movimentação e armazenagem de materiais.

Apresentou-se uma série de considerações sobre o manuseio de materiais no dia-a-dia das operações de armazenagem. Foram comentados os tipos de layout e as atividades de localização, armazenagem e de movimentação, incluindo o recebimento, o manuseio interno, a expedição e as formas de armazenagem através de uma localização que facilite o acesso dos materiais.

Para o desenvolvimento deste trabalho realizou se uma pesquisa exploratória de dados secundários através da leitura de artigos e de bibliografias especializada buscando relatar as circunstâncias do processo de armazenagem, conhecendo e entendendo casos específicos de necessidades e ajustes relacionados ao tema.

PALAVRAS CHAVE: Localização, layout, movimentação e armazenagem.

1. INTRODUÇÃO

O presente trabalho gera desafios a todos que estudam este tema, principalmente no que diz respeito à importância e a forma de se proceder para obter um maior conhecimento sobre a localização e o layout dos produtos, os equipamentos corretos para realizar a movimentação e a melhor forma de armazenagem dos materiais, tornando os custos viáveis a organização.

Veremos a seguir os sistemas de localização onde o seu principal objetivo é estabelecer os parâmetros para a perfeita identificação e facilidade de localização dos itens estocados; os objetivos e os meios de se projetar o layout minimizando investimento em equipamentos.

Conforme o autor Moura a movimentação tem como objetivo a reposição de matérias-primas nas linhas de produção de uma fábrica; transportar o material em processamento e armazenar da melhor forma possível. Com as constantes mudanças no mercado as empresas vem aperfeiçoando ferramentas, métodos e processos para seguir a frente da concorrência, a fim de repassar para seus clientes o produto certo, na hora certa a um preço mínimo e com a melhor qualidade, para isso as empresas precisam conhecer todos as técnicas e analisar a melhor forma de se organizar um estoque, armazenar corretamente os produtos, se preocupando com o layout correto e oferecer uma ótima localização dos produtos tornando fácil a acessibilidade dos mesmos.

Portanto ir além das expectativas dos clientes, manipulando os materiais de forma eficiente, a fim de se reduzir custos monetários e de tempo para todos.

2. LOCALIZAÇÃO DE UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

É preciso garantir que a localização do Centro de Distribuição (CD) contribua para redução de sua conta de frete de distribuição, e proporcione o nível de serviço adequado aos seus clientes, sejam eles externos ou internos (por exemplo: As lojas de sua rede de varejo).

A escolha da localização em geral é uma tarefa atribuída aos gerentes de logística com objetivo principal de obter ganhos em econômica de escala na distribuição e reduções de custos de transporte. Nos últimos anos, os estudos de localização têm abrangido também projetos de canal logístico, como resultado da globalização da cadeia de suprimento e de considerações de marketing.

Por se tratar de uma decisão única, pode ser feita manualmente, ou com auxilio de planilha, por exemplo aplicativo Excel, onde o procedimento mais especifico é descrito no texto Solver do manual do usuário.

2.1. DADOS NECESSÁRIOS PARA ANÁLISE DE LOCALIZAÇÃO DE UM CD

Os dados necessários para análise de localização de um CD consistem em definições de mercado, produtos e redes, demanda dos clientes, preços de frete custos fixos e variáveis, a seguir comentados.

Para definição de mercado é necessário classificação das áreas geográficas, podendo ser um país, estado ou região, sendo a demanda do cliente atribuída a cada área de mercado, por município, por zona estatística, por código de endereçamento postal. Os produtos poderão ser analisados a partir de seus fluxos individuais, mas normalmente não é necessário trabalhar neste nível de detalhes, dependendo do nível de complexidade do projeto. Os itens, especialmente aqueles com características de distribuição, locais de produção e canais de distribuição similares, são agrupados para facilitar a analise.

As redes logísticas é outro importante item de análise, a qual abrange os componentes dos canais, as empresas e possíveis localizações a serem incluídas na análise, tendo como itens específicos as combinações de fornecedores locais de produção, centros de distribuição, atacadistas e varejistas que devem ser considerados, incluindo também a possibilidade de expansão com novos centros de distribuição e de empresas alternativas nos canais. Quanto mais abrangente a definição, maior a possibilidade de complexidade, sendo que a própria análise deve verificar até que ponto deve ser aumentada esta complexibilidade.

Demanda de cliente é a parte do projeto onde são estudados os volumes das cargas para cada área geográfica identificada como um mercado, especialmente porque a análise de localização é baseada nos volumes de produtos expedidos para cada área. Embora o volume possa ser estabelecido quantitativamente em termos de unidades expedidas para cada área, a maioria das análises de localização são baseadas em peso, pois o custo de transporte depende fortemente do peso transportado.

As taxas de frete de suprimento e entrega de mercadorias são dados indispensáveis para a análise de localização. Devem ser conhecidos para os canais de distribuição já existentes e para aqueles considerados possíveis, além disso, devem ser estabelecidos para cada volume de carga e para cada modalidade de transporte entre centros de distribuição e transportes. Uma forma mais pratica é buscar obter estes dados com as transportadoras estas informações e aplicar um modelo de cálculo na geração das informações. Um método normalmente utilizado é o da técnica de regressão linear, devido ao grande volume de dados.

Temos ainda a análise dos custos fixos e variáveis, dados finalmente necessários para a análise. Os custos fixos incluem mão-de-obra, energia elétrica em materiais, sendo estes função do movimento de mercadorias de produtos. As maiores diferenças entre os custos fixos e variáveis podem ser representados pelas regiões geográficas, tais como salários, energia, valor de terrenos e impostos.

4. LAYOUT

O Layout ou arranjo físico de uma empresa abrange a localização física dos recursos e ferramentas a se utilizar, determinando sua forma e aparência. Estabelecido a partir do estudo do sistema de informações relacionado com a distribuição dos móveis, equipamentos e pessoas, o espaço físico organizacional influi no trabalho desenvolvido pelos indivíduos dentro da empresa. Apesar de ser aquilo que a maioria das pessoas notaria quando entrasse na empresa, a grande preocupação de um estudo deste tipo é manter o fluxo otimizado entre os papéis e pessoas, ao invés do simples aspecto de visualmente adequado. Basicamente, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e posicionamento de todo o pessoal da empresa. Também determina a maneira a qual os recursos são transformados, tais como materiais informações e clientes, que fluem através da operação. Qualquer mudança, até mesmo as pequenas, pode afetar o fluxo de materiais e pessoas no sistema. São três os tipos básicos de layout. Muitas variações e combinações destes três tipos podem ser feitas, de acordo com as necessidades.

É a forma como as áreas de armazenagem de um armazém estão organizadas, de forma a atualizar todo o espaço existente da melhor forma possível, verificando a coordenação entre os vários operadores, equipamentos e espaço.

Layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida com uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e com custos de armazenagem reduzidos. (Moura, 1997).

4.1. TIPOS DE LAYOUT

Layout Posicional: por posição fixa, ou por localização fixa do material. Usado para montagens complexas. Os materiais ou componentes principais ficam em um lugar fixo.

Layout Funcional: por processo. Agrupam-se todas as operações de um mesmo "tipo" de processo.

Layout Linear: por linha de produção, ou por produto. Os materiais é que se movem. Uma operação próxima à anterior e os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações.

4.2. OBJETIVOS DO LAYOUT

Minimizar investimento em equipamentos;

Minimizar tempo de produção;

Utilizar espaço existente da forma mais eficiente possível;

Flexibilidade nas operações;

Diminuir custos de transportes de material;

Melhorar a estrutura da empresa.

4.3. MEIOS DE PROJETAR O LAYOUT

Segundo Moura (1997), é preciso:

• Definir a localização de todos os obstáculos, como colunas de apoio, saídas de emergências, poços de escada, elevador e equipamentos contra incêndios;

• Localizar as áreas de recebimento e expedição, levando em consideração as melhores posições para recebimento dos transportadores;

• Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem, para que se tenha máximo espaço, movimentação de materiais e eficiência de mão-de-obra, para os materiais mais importantes a serem estocados;

• Definir o sistema de localização do estoque, onde cada item irá ficar e;

• Avaliar as alternativas de layout do estoque, quanto à intensidade de uso, semelhança de agrupamento por localização dos itens, à distribuição dos locais por tamanho e peso, às características físicas e químicas dos materiais e à utilização do espaço.

A grande decisão do projeto de armazenagem está em apontar onde itens específicos de estoque devem ser localizados, como devem ser arranjados e que método usar para encontrar o estoque, de modo a minimizar as despesas de movimentação, obter máxima utilização do espaço e satisfazer as restrições de localização do produto, como segurança um seguro contra incêndio, compatibilidade e necessidades de separação de pedidos. O nível de atividade e de serviço desejado determina o seu custo. Para tanto, deve-se buscar um equilíbrio entre três objetivos, que, segundo Moura (2005), é: bom fluxo de material, custos operacionais baixos para estocagem e coleta, eficientes utilização do espaço de estocagem e dos equipamentos. O fluxo de material diz respeito ao percurso dos itens desde o ponto de recebimento à expedição, sendo determinado pela disposição de recebimento, estocagem, embalagem e estruturas de estocagem. O melhor percurso é o mais curto para o fluxo do material, porque custa dinheiro mover material e para isso, dois princípios, segundo o autor, devem ser seguidos: minimizar o retrocesso, buscando direcionar o movimento dos itens para a expedição e localizar as atividades relacionadas próximas, visando minimizar as distâncias de movimentação entre duas operações, por exemplo. A coleta e a embalagem são atividades que devem ser paralelas, por haver quantidades menores de movimentação entre ambas.

4.4. FINALIDADES BÁSICAS DO LAYOUT

Redução de desperdício de materiais;Aumento na capacidade produtiva;Melhorar condições de trabalho;Melhor aproveitamento da área de trabalho.

5. MOVIMENTAÇÃO

A movimentação de material tem como objetivo primordial a separação das cargas de acordo com as necessidades dos clientes, bem como transportar o material em processamento, quando este implica a realização de operações que são desempenhadas em postos de trabalho diferentes.

As operações logísticas começam com o carregamento inicial de materiais ou componentes de um fornecedor e terminam quando um produto processado é entregue ao consumidor final (Moura 1997).

A movimentação de material não se limita apenas a movimentar, encaixotar e armazenar como também executa essas funções levando em conta o tempo e espaço disponíveis.

Segundo Moura (1998), "O tipo de equipamento utilizado na movimentação de materiais afeta a eficiencia e o custo de operação do centro de distribuição".

Um dos primeiros passos que temos a realizar é a análise do fluxo da movimentação de materiais, layout, embalagem, equipamentos de movimentação e estocagem, os quais muitas vezes por não serem eficientes para determinadas situações, são responsáveis pela geração de custos e perdas durante a movimentação de materiais.

A movimentação de materiais é uma área geradora de custos e perdas, mas sendo bem administrada pode gerar um fator de diferencial competitivo.

5.1. PRINCIPAIS ATIVIDADES DA MOVIMENTAÇÃO

As três atividades princicpais do manuseio são o recebimento, o manuseio interno e a expedição.

Recebimento – Mercadorias e materiais chegam normalmente ao depósito em quantidades maiores do que as expedidas. A primeira atividade de movimentação de materiais é a descarga de veículos. Na maioria dos depósitos, a descarga é manual. Entretanto, têm sido desenvolvidos, métodos mecanizados e parcialmente automatizados, capazes de adaptar-se às diferentes características dos produtos. Geralmente, a descarga dos veículos é feita por uma ou duas pessoas. Os produtos são empilhados manualmente em paletes ou em slip sheet para formar uma unidade a ser movimentada. Em alguns casos, esteiras transportadoras são usadas para descarregar os veículos mais rapidamente. Dessa forma, pode ser descarregada dos veículos maior quantidade de mercadorias para a entrada nos depósitos (cargas em contêineres ou unitizadas reduzem esse tempo de descarga).

Manuseio Interno – Inclui toda e qualquer movimentação dos produtos dentro do armazém. Após o recebimento dos materiais, é necessário sua transferência interna para colocá-los em locais de armazenagem ou para a separação de pedidos. Finalmente, quando os pedidos são recebidos os produtos solicitados são acumulados e transportados para a área de expedição. Existem dois tipos de manuseio dentro do depósito: A transferência e a separação.

Existem, pelo menos, duas, às vezes três, transferências em depósitos tradicionais. Primeiramente as mercadorias são levadas para dentro do depódito e colocados no local previamente estipulado. O transporte, nesse caso, é feito por empilhadeiras, quando são usados paletes ou slip sheet, ou por outros meios de tração mecânica, quando se trata de cargas unitizadas maiores. Uma segunda movimentação interna pode ser necessária antes da atividade de separação de pedidos. Essa segunda movimentação pode ser suprimida quando as mercadorias possuem elevado peso e/ ou volume, tais como fogões e máquinas de lavar. Na transferência final, os sortimentos de produtos solicitados pelos clientes são levados diretamente do depósito para a plataforma de carga.

Expedição – Consite basicamente na verificação e no carregamento das mercadorias nos veículos. Como o recebimento, a expedição é executada manualmente na maioria dos sistemas. A expediçao de cargas unitizadas está tornando-se cada vez mais comum, porque, dessa forma, o tempo de carregamento de veículos pode ser reduzido consideravelmente. Embalagens utilizadas contêm grupos de produtos, enquanto cargas comuns consistem em volumes e caixas que devem ser carregados diretamente da plataforma para o veículo. As conferências do conteúdo são feitas quando as mercadorias trocam de dono, no ato da expedição. A conferência consiste geralmente em contagens das caixas, mas, em alguns casos, também são necessárias contagens de peças, verificação das marcas e tamanhos, para que se tenha total certeza de que todos os itens solicitados pelo cliente estão sendo carregados.

5.2. NECESSIDADES DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAL

A movimentação de material está incorporada em praticamente todas as atividades da produção, tendo impacto em cinco pontos:

Custo de produção de um produto; Segurança e saúde dos trabalhadores;Estragos causados nos produtos; Quantidade de materiais perdidos ou roubados; Nível de produtos em processamento.

A movimentação de material implica que sejam projetados corredores com espaço suficiente para que a movimentação das matérias-primas, produtos em processamento ou produtos acabados, não interfira nos processos de fábrica causando atrasos na produção ou engarrafamentos dentro da mesma ou do armazém.(Casadevante Y Mújica, 1974, p. 75).

A quantidade, tipo e forma, ou configuração do espaço influenciam na escolha dos equipamentos de movimentação de material (Muther, 1985, p. 20).

A movimentação transporta físicamente os produtos de onde são produzidos para onde são requisitados. Esta movimentação acrescenta valor aos produtos (Lambert, 1998, p. 217)

5.3. CUSTOS DA MOVIMENTAÇÃO

Empilhadeiras: próprias ou terceirizadas;Baterias, GLP, carregadores de baterias;Paleteiras;Carrinhos transportadores;Manutenção dos equipamentos;Operadores de empilhadeira.

5.4. CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO

Veículos não motorizados: recomenda-se o uso quando:

O capital a ser investido é limitado;A carga é relativamente leve;Em locais que exigem baixo ruído;A flexibilidade, utilidade e mobilidade só podem ser obtidas com este tipo de equipamento.

Veículos motorizados: recomenda-se o uso quando:

Precisar de maior velocidade;Precisar de uma capacidade maior de carga;As cargas são mais pesadas que o equipamento manual possa movimentar;Longa distância a ser percorrida.

Tem a desvantagem de um maior investimento e mais custo com manutenção.

5.5. ESCOLHA DO EQUIPAMENTO CERTO

Será preciso conhecer:

Tipo de carga a ser movimentada;O peso da carga a ser movimentada;As dimensões da carga;O tipo de terreno a ser percorrido;A largura do corredor.

5.6. DISTRIBUIÇÃO FÍSICA

É a atividade associada à movimentação de materiais desde o fornecedor até o consumidor final. (Paulo Sérgio Gonçalves). Sua principal função é o transporte dos produtos acabados para os clientes, que são o destinatário final. A disponibilidade de produtos é um ponto importante de apoio. Se um conjunto de produtos não for entregue "quando" e "onde" for necessário, uma grande oportunidade de negócio pode ser desperdiçada. (Bowersox, 1996, p. 35).É através do processo de distribuição física que o tempo e espaço exigidos pelo cliente se tornam uma parte integrante do processo de marketing, por isso, a distribuição física liga um canal entre o marketing e o cliente.

6. ARMAZENAGEM

Segundo Paulo Sérgio Gonçalves (2010, p.379), "é a atividade destinada à" guarda, preservação e segurança dos materiais, envolvendo recebimento, conferência, movimentação e expedição dos materiais, enquanto que armazém é o local destinado à guarda de materiais, e estocagem é uma das atividades do fluxo de materiais no armazém.

A armazenagem é utilizada para absorver o acúmulo de materiais que ocorre em face da defasagem existente entre a produção e o consumo. Essa armazenagem é necessária para:

Obter economias de transporte, por exemplo, com a consolidação das cargas.

Reduzir custos na produção por permitir um fluxo constante no suprimento de materiais para a produção de bens e serviços, principalmente considerando o tempo existente entre a produção, o consumo e as flutuações de mercado.

Facilitar um pronto atendimento às exigências dos clientes.

Permitir a obtenção de descontos nas compras de grandes quantidades.

6.1 ATIVIDADES FUNDAMENTAIS DE ARMAZENAGEM

Recebimento dos materiais, que inclui a recepção dos bens enviados ao armazém pelos fornecedores ou dos bens recebidos de outras entidades. Esse recebimento pode também incluir o desembarque dos materiais em função das características dos contratos de fornecimento.

Movimentação física dos materiais, que envolve o manuseio dos materiais desde o recebimento até a área de armazenagem, a seleção dos itens nas áreas de armazém e sua consolidação para expedição.

Estocagem dos materiais, que trata das técnicas de armazenamento dos materiais propriamente dito.

Expedição dos materiais, que é a atividade destinada ao despacho dos materiais, de acordo com as especificações dos pedidos dos clientes.

Consolidação das cargas para a expedição.

Expedição dos materiais por meio da separação dos materiais de acordo coma s especificações dos pedidos, carregamento e embarque dos veículos de transporte.

Administração geral envolvendo: pessoal, instalações, equipamentos de armazenagem e movimentação das cargas, manutenção predial e manutenção dos equipamentos, etc.

Operação de um sistema de informação por meio do lançamento dos registros dos recebimentos e das expedições dos materiais.

6.2. OBJETIVOS DO PROCESSO DE ARMAZENAGEM

Segundo Moura (2005), os objetivos de armazenagem são:

Maximizar a utilização da mão de obra; Maximizar a utilização do equipamento;Maximizar a utilização do espaço; Maximizar a utilização da energia; Maximizar o giro dos estoques; Maximizar o acesso a todas as mercadorias; Maximizar a proteção a todos os itens; Maximizar o controle das perdas; Maximizar o serviço aos consumidores; Maximizar a produtividade e;Minimizar os custos.

6.3. CLASSIFICAÇÃO DOS ARMAZÉNS

Segundo Lambert se classificam em três blocos:

1. Armazéns destinados a apoiar as operações das manufaturas, destinados à guarda de matérias-primas e insumos adquiridos de vários fornecedores que abastecem a fábrica.

2. Armazéns compostos, que são aqueles que além de estocar as matérias-primas e insumos destinados à produção, também armazenam os produtos acabados destinados à distribuição aos clientes.

3. Armazéns de consolidação, que são destinados à consolidação para a expedição dos produtos recebidos de vários fornecedores, cujas cargas são combinadas de acordo com as exigências dos clientes. Um exemplo é um grande atacadista que recebe produtos de vários fornecedores e, com base nas solicitações dos clientes, agrega diversos produtos de acordo com as exigências de cada um e promove a expedição da carga, então, consolidada a ser encaminhada ao cliente interessado.

6.4. ASPECTOS BÁSICOS DE UM ARMAZÉM

Para aperfeiçoar as operações de um armazém, será preciso analisar criteriosamente três aspectos básicos:

Acessibilidade – Deverá ser desenvolvida com o objetivo de permitir um fácil acesso ao material desejado, com um mínimo de trabalho e no menor tempo possível. Essa acessibilidade está focada em dois aspectos: o primeiro, no projeto de um sistema de localização física bem estruturada, que permite saber onde cada material se encontra estocado; o segundo, mediante o planejamento e um arranjo físico adequado.

Para facilitar uma boa acessibilidade será necessário empilhar produtos idênticos e dispô-los de forma que o armazenamento e a retirada sejam facilitados.

Equipamentos de movimentação e armazenamento – Há uma estreita relação entre os dois. Os equipamentos de movimentação devem ser escolhidos dentro de um planejamento global que envolve as características dos materiais, suas formas de acondicionamento e embalagens e o fluxo geral dos materiais no armazém. Harmonizar esse conjunto de variáveis, embora envolva uma árdua tarefa de análise e o processo da seleção das alternativas, contribui para a redução de custos operacionais e o aumento da produtividade.

A movimentação e o transporte de materiais influem de forma significativa na determinação dos equipamentos utilizados para esse fim.

O objetivo primordial do transporte e da movimentação física dos materiais tem por princípios:

Reduzir custos;

Aumentar produtividade;

Aumentar a capacidade de utilização do armazém;

Melhorar a segurança com a redução dos riscos de acidentes e utilização de critérios de ergonomia com a finalidade de reduzir a fadiga dos trabalhadores;

Melhorar o fluxo dos materiais no armazém, envolvendo o recebimento, a movimentação e a expedição.

6.5.TIPOS DE EMBALAGENS UTILIZADAS NO ARMAZENAMENTO

A embalagem é um recipiente ou envoltura que armazena produtos temporariamente e serve principalmente para agrupar unidades de um produto, com vista à sua manipulação, transporte ou armazenamento. Outras funções da embalagem são: proteger o conteúdo, informar sobre as condições de manipulação, exibir os requisitos legais como composição, ingredientes, etc e fazer promoção do produto através de gráficos.

A embalagem possui um impacto significativo sobre o custo e a produtividade dentro dos sistemas logísticos. Seus custos mais evidentes se encontram na execução de operações automatizadas ou manuais de embalagem e na necessidade subseqüente de descartar a própria embalagem. A embalagem pode ser visualizada tanto dentro do sistema logístico total e seu papel nos mercados industrial e de consumo; as três principais funções da embalagem (utilidade e eficiência de manuseio, proteção contra avarias e comunicação); e materiais de embalagem tradicionais, tecnologias emergentes e implicações ambientais.

O custo da embalagem afeta todas as atividades de logística desde o controle de estoque até a forma como são transportadas para que cheguem ao seu destino final que seria o consumidor final.

Perspectivas

A embalagem é classificada em embalagem para o consumidor, com ênfase em marketing, e embalagem industrial, com ênfase na logística.

Embalagem para o consumidor com ênfase no Marketing

O projeto da embalagem de consumo deve ser voltado para a conveniência do consumidor, ter apelo de mercado, boa acomodação nas prateleiras dos varejistas e dar proteção ao processo[1]. A embalagem dos produtos de consumo precisa chamar a atenção no ponto de venda, informar as características e atributos do produto e despertar o desejo de compra no consumidor. Se ela falhar nesta função o produto corre o risco de desaparecer do mercado. Pesquisa da AC Nielsem apresentada no Congresso Brasileiro de Embalagem mostrou que cerca de 80% dos produtos lançados no Brasil saem do mercado em até dois anos. A embalagem é uma poderosa ferramenta de marketing que pode ajudar o produto a conquistar a preferência do consumidor e garantir seu lugar no mercado.

Embalagem industrial com ênfase na Logística

Os produtos e as peças são embalados geralmente em caixas de papelão, caixas, sacos, ou mesmo barris, para maior eficiência no manuseio, são embalagens usadas pra agrupar produtos e são chamadas de embalagens secundárias. O peso, a cubagem e a fragilidade das embalagens secundárias utilizadas nas operações de linhas de produção determinam as necessidades de manuseio e de transportes[2]

As embalagens secundárias eram projetadas de forma que sua cubagem deveria ser totalmente preenchida para que não ficassem espaços evitando a avaria. A importância da padronização da embalagem secundária proporcionou substancial redução do custo total, bem como a adoção de um sistema de manuseio muito mais eficiente, tanto no depósito como na loja varejista.

Proteção Contra Avaria

Existe a importância das embalagens secundárias para proteger os produtos contra avarias durante o manuseio e a armazenagem, como também protege contra furtos. Para proteger a embalagem contra avarias é necessário adequá-la ao produto e selecionar seu material, levando em conta o grau desejado de proteção ao produto. É proibitivo, no entanto, o custo de proteção total para a maioria dos produtos, tendo como fatores determinantes do grau de proteção o valor e a fragilidade do produto.[2]

A fragilidade de um produto pode ser medida através de testes, tanto do produto como da embalagem, com o uso de equipamentos de choque e de vibração; e seu resultado permite determinar o nível de acolchoamento ou de forração nas caixas.[2]

O ambiente também deve ser estudado quanto as suas características físicas e aos fatores que o compõem. O ambiente físico que envolve um produto é o ambiente logístico, ele influencia e é influenciado pela possibilidade de avaria.

Neste ambiente ocorre a avaria por transporte, armazenagens e manuseio. Nos depósitos próprios os produtos movem-se para seus destinos num ambiente relativamente controlado. Já com transportes fretados os produtos entram num ambiente sem controle.[2]

Quanto menos controle a empresa tiver sobre o ambiente físico, maiores devem ser as precauções com a embalagem para evitar avarias, portanto, o ambiente logístico influencia as decisões relativas ao projeto da embalagem.[2]

Existem quatro causas de avarias que são as vibrações, os impactos, as perfurações e as compressões que podem ocorrer simultaneamente, esteja ele em trânsito ou sob manuseio, como também podem ocorrer falhas no empilhamento que podem causar avarias.[2]

Em trânsito as avarias podem ser significativamente reduzidas por amarração de volumes, fixação, amarração à carroceria do veículo, calços pra impedir o deslizamento, a vibração e o choque entre as mercadorias, ou simplesmente utilizando ao máximo o especo disponibilizado nos veículos transportadores das mercadorias.[2]

Fatores externos como temperaturas elevadas, umidade e materiais estranhos podem acarretar avarias. Estes fatores externos estão fora de controle logístico e afetam o conteúdo das embalagens quando estes são expostos, podendo derreter, estragar, empolar, descascar e até fundir-se uns com os outros, perdendo cores.[2]

Utilidade e Eficiência do Manuseio de Materiais

A utilidade de uma embalagem está ligada à forma como ela afeta tanto a produtividade quanto à eficiência logística. Todas as operações logísticas são afetadas pela utilidade da embalagem. Desde o carregamento do caminhão e a produtividade na separação de pedidos ate a utilização do espaço cúbico no armazenamento e no transporte.[2]

A eficiência do manuseio dos materiais é fortemente influenciada pela natureza do produto, pela utilização e pelas características em termo de comunicação.[2]

Características dos Produtos

A embalagem dos produtos sob determinadas configurações e as quantidades padronizadas contribuem para aumentar a produtividade das atividades logísticas. A redução do tamanho da embalagem, por exemplo, pode melhorar a utilização do espaço cúbico.O peso pode ser reduzido com alterações do produto da embalagem.Substituindo-se garrafas de vidro por garrafas de material plástico, por exemplo, pode aumentar significativamente a quantidade de garrafas que pode ser transportadas.[2]

Unitização

É o agrupamento de caixas numa carga única, formando um só volume.[2]

Cargas Unitizadas

As cargas unitizadas apresentam muitas vantagens. São reduzidos o tempo de descarga e o congestionamento no ponto de destino, é facilitado o manuseio de materiais pela verificação das mercadorias, em sua entrada e no rápido posicionamento para a separação de pedidos.[2

Fixação de cargas

Pode aumentar a possibilidade de avarias se não for adequadamente fixada durante o manuseio ou transporte.

Comunicação

É a função para a identificação do conteúdo da embalagem. À medida que os produtos se tornam mais importante é necessário o aumento de produtividade.[2]

Rastreamento

Um sistema de manuseio de materiais com bom nível de controle deve ter a capacidade de rastrear o produto no recebimento, na armazenagem, na separação e na expedição. O controle de toda movimentação reduz os níveis de perda e furto e pode ser muito útil para monitorar a produtividade dos funcionários.[2]

Instruções de Manuseio

Outro papel de embalagem para a atividade logística é transmitir instruções de manuseio e de prevenção contra avarias.

Se o produto é perigoso como no caso de produtos químicos, se é de vidro, etc.[2]

Utilização de Materiais

Materiais Alternativos

São usados os mais diversos tipos de materiais em embalagens para o uso na logística, desde o papelão tradicional até plásticos. mais quando referimos a materias alternativos e embalagens referimos ao meio ambiente e a pensar em novas ideias e embalagens que diminuam o custo ambiental.[2]

Materiais tradicionais

Sacos são embalagens de papel ou de material plástico que dão proteção, na forma de embrulhos, podendo conter produtos soltos. São flexíveis e facilmente descartáveis. Suas desvantagens são a pouca proteção contra avarias e sua impossibilidade para uso com uma grande quantidade de produtos. Caixas de material plástico de alta densidade são embalagens com tampa similar às caixas de uso doméstico. São rígidas, resistentes e oferecem proteção substancial aos produtos. Seus pontos fracos são a inflexibilidade, o peso e a necessidade de seu retorno à origem, por motivos econômicos.[2]

Tendências Emergentes

Embalagens tipo sleeves é um tipo de embalagem aplicado sobre garrafas frascos e potes, constituído por uma manga de filme termo-encolhível (o que permite que apos a sua exposição ao calor se adapte a forma da embalagem primária: garrafa, pote etc) este filme primeiramente decorado permite a empresa ter o maior canal de comunicação com seus consumidores. Este tipo de embalagem já foi adotado por grandes empresas para todo tipo de produtos principalmente industrias lácteas e refrigerantes. Embalagem por acolchoamento é um tipo de proteção tradicionalmente utilizado por empresas de mudanças, é ideal para embalar produtos de forma irregular. A embalagem por acolchoamento é adotada por empresas que prestam serviços especiais de transportes sem caixas. Elas possuem, fornecem e administram materiais de embalagem, além de carregar e descarregar, assumindo a responsabilidade por quaisquer avarias que ocorram. As vantagens são a ausência de quaisquer materiais de embalagem e de seus resíduos, a redução da cubagem e maior facilidade ao desembalar os produtos. Embalagens retornáveis sempre fizeram parte dos sistemas logísticos. Tais embalagens geralmente são de aço ou plástico. A decisão de investir num sistema de embalagem retornável requer estudo da quantidade de ciclos de embarques e de custos de transporte versus custos de compra e descarte de embalagem sem retorno, bem como os custos futuros de separar, rastrear e limpar as embalagens para reutilização. Paletes podem ser de madeira, plásticos e refrigerados. Os paletes exigem grandes investimentos, pois se mal construídos podem se desfazer e causar avarias nos produtos. Existem estudos para aperfeiçoarem paletes de material plástico e refrigerado, uma vez que estes paletes possuem as mesmas funções dos antigos paletes de madeira, diferenciando destes por possuírem uma vida útil maior e serem mais resistentes. Embalagem shrink-wrap é uma embalagem à vácuo. Ela é executada colocando-se uma película pré-esticada sobre a carga unitizada de embalagens secundárias, película essa que é encolhida por meio de aquecimento, para fazer as embalagens aderirem à plataforma como um volume único. Embalagem stretch-wrap é uma embalagem também à vácuo. Ela é executada envolvendo-se a carga a uma película plástica esticada, fazendo-se a carga rodar e ser envolvida pela película, o que resulta numa carga única, embalada sob pressão.[2]

Classificação dos tipos de embalagens

Embalagem de venda ou embalagem primária: envoltório ou recipiente que se encontra em contato direto com os produtos. Ex.: frasco ou blister de remédio; Embalagem grupada ou embalagem secundária: é a embalagem destinada a conter a embalagem primária ou as embalagens primárias. Ex.: caixinha de remédio que contém o pote de remédio; Embalagem de transporte ou embalagem terciária: utlizada para o transporte, protege e facilita a amarzenagem dos produtos, Ex: pallet.

6.6. ESTRUTURAS DE ARMAZENAGEM

Porta-pallets: estrutura onde as prateleiras são substituídas por plano de carga (longarinas). Este sistema tem 100% de seletividade, porém baixa densidade de estocagem. Apresenta como vantagens a localização e movimentação de qualquer pallet sem a necessidade de se mover outros pallets; a possibilidade de rearranjos para acomodar cargas de alturas variáveis; adaptação à cargas de rotação relativamente alta. E como desvantagens a baixa densidade de estocagem; em pé-direito superior a 8 m, é necessário utilizar equipamentos especiais.

"Drive-in": sistema constituído por um bloco contínuo de estruturas não separadas por corredores intermediários. Apresenta como vantagens: alta densidade de armazenagem, graças à eliminação de corredores intermediários; pode armazenar o mesmo número de pallets que um porta-pallets comum na metade da área; o sistema permite a utilização de empilhadeiras comuns, com pequenas modificações para proteção do operados; pode armazenar o mesmo número de pallets que um porta-pallets comum na metade da área. Incovenientes: para alcançar o pallet do meio, é necessário primeiro movimentar os que estão na frente; limitação na variedade de itens a estocados.

Cantillever: ideal para armazenar produtos com dimensões, formas, volumes e pesos variados (tubos metálicos, pvc, madeira).

Racks: o emprego na indústria e CD´s, tem sido bastante grande, em função do grande volume de armazenagem, como também deslocamentos do ponto de armazenagem à linha de produção.

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Atualmente é dada ênfase substancial à análise de localização planejamento logístico. Antigamente as redes de distribuição eram relativamente estáveis e, portanto as empresas não necessitavam relativamente efetuar análises de seus sistemas logísticos, mas hoje com a opção dos canais de distribuição alternativos, alteração das estruturas de custos logísticos e disponibilidade de serviços prestados por terceiros exigem que as redes logísticas sejam atualmente reavaliadas e aperfeiçoadas com freqüência. É comum às empresas executarem avaliações anualmente ou até mesmo mensalmente para medir a desempenho do negócio.

Por fim vale lembrar a importância em conhecer os equipamentos certos e necessários a serem utilizados a cada tipo de movimentação, a realização correta do layout e da localização de materiais, a fim de se reduzir os custos desses processos e aumentar a qualidade dos serviços tornando eficientes os sistemas de armazenagem.

O serviço ao cliente está se tornando um fator muito mais importante na entrega dos produtos no momento exato, com melhores condições e na quantidade certa, para isto será necessário administrar bem todo o sistema logístico.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BOWERSOX, Donald J. Logística Empresarial: O processo de integração da cadeia de suprimento. 1. ed. – 8. reimp. – São Paulo: Atlas, 2010.

GONÇALVES, Paulo Sergio: Administração de Materiais. 3ª ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2010

MOURA, Reinaldo. Armazenagem: do recebimento à expedição. São Paulo: IMAM, 1997. V. 2. Manual de logística.

MOURA, Reinaldo. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 5. ed. São Paulo: IMAN, 2005. V. 1. Manual de logística.

Sites: www.aslog.org.br, acesso em 27/out. 2010;

www.ibralog.org.br, acesso em 27/out. 2010;

www.ilos.com.br, acesso em 27/out. 2010;

www.guiadelogistica.com.br, acesso em 25/Nov. 2010;

http://pt.wikipedia.org/wiki/Embalagem, acesso em 25/Nov. 2010.

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