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TPM - Manutenção Produtiva Total

O presente trabalho propõe elucidar um pouco mais os conceitos de TPM - Manutenção Produtiva Total, tornando os processos organizacionais mais eficientes e eficazes.

Leticia de Quadros,

DEFINIÇÃO DO TPM


O TPM (Total Productive Maintence) é um método japonês que foi originalmente definida pela Plant Engineer Association do Japão. Os termos empregados são aceitos e mantidos nos dias atuais. Portanto, o TPM pode ser definida como:

- maximização do rendimento operacional global dos equipamentos;

- enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, ou seja, uma manutenção produtiva total;

- participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da programação, produção e manutenção;

- envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos operacionais da linha;

- colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.


O Programa TPM é sustentado por Oito Pilares Básicos:


1. Melhorias Específicas

5. Controle Inicial

2. Manutenção Autônoma

6. Educação e treinamento

3. Manutenção Planejada

7. Áreas Administrativas

4. Manutenção da Qualidade

8. Segurança e Meio Ambiente


O TPM distingue, ainda, seis fontes essenciais de diminuição do rendimento nas instalações industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparações, perdas nas paradas curtas e freqüentes, as perdas por uma operação abaixo da nominal, perdas provenientes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes para entrada em regime, ou seja do início da produção. Estas fontes essenciais de diminuição da produção estão detalhadas abaixo.


1. Perda por quebra de equipamento – Este fator contribui com a maior parcela na queda de rendimento dos equipamentos. Podem ser relativos à quebra propriamente dita, ou seja um fenômeno repentino; ou quebra precedida de degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para uso.

2. Perdas por ajustagens nas preparações – Este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com a interrupção do ciclo para a preparação do produto subsequente.

3. Perda por parada temporária – não é constituído de uma quebra, mas de uma interrupção momentânea, resultante de um problema qualquer. Em geral, são situações em que basta um reset na máquina para se ter a continuidade da operação;

4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda da velocidade da produção ocorre por inconveniências relativas à qualidade, problemas mecânicos, etc.

5. Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho ou mesmo à eliminação dos produtos defeituosos constituem perdas, pois tudo que é feito além do previsto para produzir deve ser incluído e computado como perda;

6. Perda decorrentes de entrada em regime de produção – Existem diversos fatores que atrasam a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc.


Estas perdas, em geral, são significativas, sendo superiores à nossa imaginação. Esta é a razão porque muitos desses fatores permanecem ocultos e passam, por isso, despercebidos.


CARACTERÍSTICAS DO TPM


A Manutenção Produtiva Total têm como características 3 importantes fatores:

- busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros;

- ser um sistema integrado;

- ocorrer manutenção espontânea, executada pelo próprio operador.


OBJETIVOS DO TPM


O TPM apresenta como objetivos a eficácia da própria estrutura orgânica da empresa, por meio das melhorias a serem introduzidas e incorporadas, tanto nas pessoas como nos equipamentos.

Para tal fim, é necessário elaborar programas de desenvolvimento de recursos humanos nas seguintes áreas:

- Operários: dotados de capacidade para a condução de atividades de manutenção de forma espontânea;

- Elementos de manutenção: capacitação para a condução de atividades relativas à mecatrônica (mecânica mais eletrônica);

- Engenheiros de processos: capacitação para planejar, projetar e desenvolver equipamentos que não exijam intervenções de manutenção;

Mudando o homem, podemos promover as mudanças nas máquinas e nos equipamentos. Promovendo a melhoria dos equipamentos poderemos esperar os seguintes resultados:

- melhoria do rendimento global;

- projetos de novos equipamentos, considerando os parâmetros relativos ao seu custo do ciclo de vida, assim como sua entrada em regime de produção normal.

Estas melhorias, tanto das pessoas como dos equipamentos, promovem a melhoria da estrutura da empresa, como é almejado pelo TPM.

Como maximização do índice operacional ou do seu rendimento, entende-se o incremento da produtividade. Em outras palavras, significa a minimização dos inputs (despesas) e a maximização dos outputs (resultados).

Na grande maioria das empresas japonesas, os resultados alcançados com o TPM, após a sua implementação são aumento da produtividade, diminuição das paradas imprevistas, melhoria do rendimento operacional, diminuição da ocorrência de defeitos e conseqüente reclamação por parte dos usuários, diminuição dos custos de manutenção, diminuição do estoque de produtos acabados e paradas por acidente, e poluição.

Existem, ainda, os resultados intangíveis, que compreendem a consollidação da manutenção espontânea, ou seja, a condução do trabalho sem a necessidade de ordem, autoconfiança e melhoria no ambiente de trabalho


METODOLOGIA DE CÁLCULO DO RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL


O Rendimento Operacional Global (ROG) de um equipamento é dado pela expressão:

ROG = Disp. x De x IQ, onde:

Disp. = disponibilidade;

De = desempenho;

IQ = Índice de qualidade.


a) ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE (Disp.)

O índice de disponibilidade, ou índice do tempo operacional, é a relação entre o tempo de funcionamento total da máquina e o tempo efetivo de operação. É dado pela relação:

Disp.= Tempo total – tempo de parada

                          tempo total

O tempo total a ser considerado deve ser relativo a um dia (ou um mês) de trabalho, subtraído dos tempos previamente previstos pela programação de produção, como os tempos para descanso dos operadores, manutenção preventiva, refeições, enfim, os tempos previsíveis e tradicionalmente incorporados na sistemática de programação.

Como tempo de parada, devemos considerar o tempo consumido por quebras, troca de ferramentas para mudança de linha, regulagens diversas, substituição de material de consumo, etc.


b) ÍNDICE DE DESEMPENHO (De)

O índice e desempenho operacional é composto de 2 elementos: o índice e velocidade operacional e o de operação efetiva. O índice de velocidade operacional é relativo à diferença entre a velocidade teórica e a efetiva.

Índice de velocidade operacional = tempo do ciclo teórico

                                                                 tempo do ciclo efetivo


O índice de desempenho operacional é apropriado para verificar a constância do nível de produção em termos de unidade de tempo. Tem por objetivo a constatação da estabilidade do trabalho propriamente dito.

Índice da operação efetiva= Quant. produzida x tempo de ciclo efetivo

                                                            tempo total – tempo parado


Portanto, o índice de desempenho operacional é constituídos das seguintes parcelas:

De =Índice de velocidade operacional x índice de operação efetiva

c) ÍNDICE DE QUALIDADE (IQ)

O índice de produtos aprovados é relativo ao número de peças consideradas como aprovadas em relação ao número total de peças produzidas. Em outras palavras, trata-se do índice de defeitos. É dado pela relação:

IQ= Quant. total produzida – núm. Defeituosas

                Quantidade total produzida


Dentre as peças defeituosas, além do refugo, devemos também incluir as peças recuperadas, ou seja, todas as operações que exigiram trabalhos adicionais originalmente não previstos.


ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM


A implantação da Manutenção Produtiva Total não é impossível, podendo ser efetuada através dos seguintes passos:


1.Comprometimento da alta gerência: a alta gerência precisa decidir adotar o método. Não deve apenas se envolver, mas se comprometer na sua realização;
2.Difusão do método: cursos de TPM para todos os executivos da organização;
3.Estabelecimento de uma coordenadoria de TPM: a coordenadoria assume de forma global a condução do programa;
4.Estabelecimento de uma linha piloto: linha piloto é necessária para depurar o método e melhorar o aprendizado;
5.Treinamento de chefias e supervisores: é necessário dominar os conceitos de TPM;
6.Preparação dos instrutores: os instrutores serão responsáveis pelo treinamento dos operadores, mecânicos, etc.;
7.Preparação de documentos e procedimentos: documentos e procedimentos elaborados por pequenos grupos de trabalho;
8.Treinamento dos operadores: introdução à TPM por meio de rigoroso treinamento;
9.Implantação efetiva da TPM: áreas da fábrica passam a utilizar a TPM;

10. Medir resultados: parâmetros para acompanhar a influência da TPM nos resultados das áreas que a utilizam;

11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de auditoria para introduzir os ajustes da TPM.


VANTAGENS


O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da Capacidade Produtiva, com a manutenção do Ativo, ou, em alguns casos específicos, a manutenção da Capacidade Produtiva com menor utilização do Ativo.

Isto é possível com o aumento da Eficiência Global (também conhecida no TPM como O.E.E.), conseguida através do desenvolvimento das atividades dos 8 pilares do TPM, porém mais diretamente ligados aos seguintes pilares:

Melhoria Focada Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Educação e Treinamento.


Mas estes resultados não são atingidos logo no início da implantação; somente com o desenvolvimento das pessoas envolvidas no processo produtivo pode-se alcançar resultados positivos.


Este processo de desenvolvimento é lento, mas já à partir da 3ª etapa da Manutenção Autônoma pode-se colher frutos do TPM.


O primeiro indicador fortemente afetado é o n.º de quebras, mas vários outros indicadores são melhorados gradativamente. Estes indicadores são classificados em "famílias" de indicadores, conhecidas como PQCDSM.

P - Produtividade Q - Qualidade C - Custo D - Entrega (delivery) S - Segurança M - Moral


O incremento destes indicadores compõem as vantagens do TPM, que são verificadas na prática por efeitos tangíveis e intangíveis.


CONCLUSÃO


A implementação do TPM é, como qualquer outro sistema, extremamente dependente do comprometimento da alta gerência e necessita de treinamento intensivo para obter sucesso. Através desses treinamentos, pode-se desenvolver uma consciência entre os colaboradores de manutenções preventivas automáticas, cada um tomando conta de cada máquina como sua propriedade particular.


Assim, o processo gerará um menor número de paradas desnecessária à produção e também menores paradas para manutenções fora de cronograma, uma vez que ocorre um acompanhamento detalhado sobre a situação do equipamento, diminuindo-se, dessa forma, a quantidade de produtos defeituosos fabricados.


O processo de Manutenção Produtiva Total, torna-se, portanto, uma importante ferramenta que tem seu foco voltado para o sistema produtivo. Seus objetivos indicam que uma eficiente gestão dos processos promove a queda significativa dos custos e aumentos na produção. Consequentemente, tem-se um aumento na competitividade.


BIBLIOGRAFIA


MIRSHAWKA, Victor, OLMEDO, Napoleão Lupes. Manutenção: Combate aos custos da não-eficácia - A vez do Brasil. Ed. McGraw-Hill. São Paulo,1993.

TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAM, 1993.

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