Custo da não qualidade é todo o capital empregado em atividades para garantir que os produtos saiam dentro das especificações preestabelecidas. Vale ressaltar que os custos com os produtos 'conformes' não entram nessa classificação, limitando essa especificação aos custos da produção, identificação, restauração e reparo das causas dos defeitos. Esses custos da qualidade seguem a seguinte classificação: Custos de Prevenção: são todos os custos incorridos na precaução das não-conformidades. Estão inclusos aqui os custos com manutenção preventiva, treinamento de pessoal e reforma de máquinas e equipamentos para minimizar as possibilidades de falhas. Custos de Avaliação: são todos os custos incorridos na fase de controle de qualidade. Pode-se destacar os custos com a inspeção da matéria-prima, com os ensaios laboratoriais, com o quadro de colaboradores da área de controle da qualidade e investimentos em tecnologias e métodos voltados para esse controle. Custos de Falhas Internas: são os custos incorridos com os produtos não conformes que ainda não tenham sido entregues aos clientes. São os custos com refugos, retrabalhos e com o tempo desperdiçado na produção devido aos erros ocorridos. Custos de Falhas Externas: são os custos incorridos com os produtos não conformes que já tenham sido entregues aos clientes. São os custos com mecanismos para recolher produtos com defeitos do mercado, custos com as perdas de negócios decorrentes da falta de credibilidade gerada e multas cobradas pelos órgãos fiscalizadores. A indústria japonesa desenvolveu a metodologia da Gestão da Qualidade Total, ou TQM – Total Quality Management, que orienta todas as áreas a focar na qualidade, investindo recursos para prevenir falhas, conseguindo, assim, melhorar sua imagem perante o mercado mundial. Garantiu a confiabilidade dos seus produtos e serviços e alavancou suas vendas exponencialmente, perpetuando a marca e a metodologia como referência em eficiência.