Implantação do ciclo PDCA na gestão de estoque: estudo de caso em uma empresa do ramo têxtil

Diante da evolução e do crescimento da diversidade de produtos e serviços no mercado, no qual o cenário brasileiro está cada vez mais consumista, exigindo que as empresas reduzam custos e aumentem a produtividade e a qualidade dos seus produtos oferecido, dessa forma, torna-se necessário o gerenciamento dos produtos de uma forma estruturada e planejada explorando todo o ciclo de Deming mais conhecido como o ciclo do PDCA, esse processo busca um aprimoramento no processo e na gestão de estoque. O estudo obteve uma metodologia quali-quantitativa, através da pesquisa exploratória e bibliográfica no qual tem uma estrutura teórica com diversos autores da área. O artigo tem como objetivo principal identificar quais os problemas que impactam na baixa produtividade, com o uso de ferramentas de analises avançada como o ciclo do PDCA através das seguintes etapas: Planejar (PLAN), Executar (DO), Verificar (CHECK) e Agir (ACTION), que são responsável por identificar a real causa dos fatores que justifica o atraso na produção, através de um planejamento e plano de ação. Em virtude do que foi mencionado, o contexto do estudo torna-se fundamental perante ao cenário brasileiro consumista, no qual a pesquisa foi realizada em uma empresa do ramo têxtil localizada na cidade de Tietê interior de São Paulo, no qual o ciclo do PDCA é um fator chave para manter a produtividade com excelência e qualidade, tornando ainda mais o enfoque do estudo viável. Diante disso, o artigo mostra a importância da utilização do ciclo do PDCA para manter um controle de custo e uma produção que tenha uma excelência na sua qualidade buscando sempre ter uma eficiência e eficácia em todas as atividades e recursos do processo.

Palavras-chave: Ciclo PDCA. Gestão de Estoque. Produção. Qualidade.

Abstract

Given the Evolution and growth of the diversity of products and services in the market, in which the brazilian scenario is increasingly consumerist, requiring companies to reduce costs and increase the productivity and quality of their products offered, thus becomes producy management is required in a structures and planned manner by exploiting the entire Deming cyle better known process and inventrory managemet. The study obtained a qualitative and quantitative methodology through exploratory and bibliographical research in wich it gas a theoreticar structure with several authors in the field. Themain objective of the pape ris to identify which issues impact low productivity by using advanced analysis tools such as the PDCA cycle through the following steps: Plan (PLAN), Execute (DO), Verify (CHECK) and Act (ACTION), which are responsible for identifying the real cause of the factors that justify the delay in production, through a planning and action plan. Due to what has been mentioned, the contexto of the study becomes fundamental in view of the study becomes fundamental in view of the brazilian consumer scenario, in which the research was carried out in a textile company located in the city of Tietê, interior of São Paulo where the PDCA cycle is a key fator in maintaining productivity with excellence and viable. Given this, the article shows the importance of using the PDCA cycle to maintian cost control and production that has excellence in its quality Always seeking to have efficiency and effectiveness in all activities and resouc=rcer of the process.

Keyword: PDCA cycle. Stock Management. Production. Quality.

1. INTRODUÇÃO

Na administração, é através dos cenários, ambientes, análises e fatores, que a tomada de decisão é feita, com base nesse contexto se escolhe um plano de ação para que o problema obtenha uma solução. Para MONTANHEIRO; FERNANDES (2008), uma eficiente gestão de estoques possibilita à organização obter melhorias significativas na sua administração, uma vez que repercute em uma melhora na eficiência da realização da produção planejada, traz maior segurança nas tomadas de decisões, além de prevenir possíveis atrasos na entrega de pedidos.

Diante disso, o mercado está cada vez mais competitivo, no qual exige que as empresas busquem a sua eficácia no mercado, que consequentemente implica em melhorias relacionadas diretamente ao processo de industrialização, com custos menores, e aumento da produção, sem perder a qualidade dos produtos ou serviços. Para este trabalho de melhoria, será utilizado a metodologia do PDCA, em que seu idioma de origem significa, PLAN, DO, CHECK, ACTION (Planejar, Fazer, checar, Agir) também pode ser facilmente conhecido como Método de Melhorias PDCA, ciclo PDCA, ciclo de Shewhart ou ciclo de Deming, que será aplicado na melhoria do estoque de uma empresa do ramo têxtil.

O artigo baseou-se da metodologia quali-quantitativa, através da pesquisa bibliográfica, descritiva e exploratória, a pesquisa do artigo corresponde a uma empresa do ramo têxtil na cidade de Tietê/SP. O estudo irá apontar aspectos positivos, que tem relação direta com a implantação da metodologia do ciclo PDCA ou ciclo de Deming, tendo o principal objetivo a melhora na gestão de estocagem da empresa de médio porte apresentada nesta pesquisa.

Com base nessa perspectiva, o artigo busca apresentar a importância de um planejamento e uma implantação do ciclo PDCA, visto que, através desse ciclo a empresa pode detectar todos os pontos negativos em que o empreendimento necessita de uma melhoria para que a empresa alcance a sua eficácia e realize todas as metas e objetivos preestabelecidos pela organização.

2. METODOLOGIA

Para a realização do artigo, foi utilizado a pesquisa bibliográfica, obtendo uma estrutura teórica com diversos autores relacionadas com o enfoque do tema, dando uma concepção ao estudo.

A pesquisa bibliográfica é feita a partir do levantamento de referências teóricas já analisadas, e publicadas por meios escritos e eletrônicos, como livros, artigos científicos, páginas de web sites. Qualquer trabalho científico inicia-se com uma pesquisa bibliográfica, que permite ao pesquisador conhecer o que já se estudou sobre o assunto. Existem, porém, pesquisas científicas que se baseiam unicamente na pesquisa bibliográfica, procurando referências teóricas publicadas com o objetivo de recolher informações ou conhecimentos prévios sobre o problema a respeito do qual se procura a resposta.

(FONSECA, 2002, p. 32)

O artigo também baseou-se da metodologia quali-quantitativo realizado pela pesquisa descritiva e exploratória, buscando coletar resultados para obter uma visão ao ciclo de PDCA da empresa participante. Para KNECHTEL (2014, p. 106), a metodologia quali-quantitativa interpreta as informações quantitativas por meio de símbolos numéricos e os dados qualitativos mediante a observação, a interação participativa e a interpretação do discurso dos sujeitos (semântica).

Segundo TRIVIÑOS (1987), a pesquisa descritiva descreve os fatos e fenômenos do determinado estudo, no qual exige uma série de informações sobre o que o investigador deseja pesquisar.

Para GIL (2007), a pesquisa exploratória tem como objetivo proporcionar maior familiaridade com o problema, para torná-lo mais explícito ou a construir hipóteses. A grande maioria dessas pesquisas envolve: (a) levantamento bibliográfico; (b) entrevistas com pessoas que tiveram experiências práticas com o problema pesquisado; e (c) análise de exemplos que estimulem a compreensão.

3. CICLO PDCA

O ciclo PDCA, foi uma ferramenta criada, com base na repetição, que se aplica aos processos, buscando melhoria continua, para alcançar e garantir as metas estabelecidas e necessárias para a sobrevivência da organização.

Para PALADINI (2012), o ciclo PDCA foi idealizado na década de 20 por Walter A. Shewarth, e em 1950, passou a ser conhecido como o ciclo de Deming, em tributo ao guru da qualidade, William E. Deming, que publicou e aplicou o método. O PDCA é mais uma definição para os estudiosos do difícil processo de planejar.

Segundo SLACK et al (1997), o conceito da melhoria contínua gera um procedimento ininterrupto, discutindo e rediscutindo as atividades delineadas de uma intervenção. O princípio repetitivo e periódico da melhoria contínua é mais sucinto que o ciclo PDCA ou ciclo de Deming, William E. Deming.

As quatro fases, identificam quais os problemas existentes, sendo assim o que mais se destaca nas quatro fases, fica mais fácil a tomada de decisão, e por tanto é importante compreender que:

A melhoria contínua tem como suporte o controle e a otimização dos processos e foi a base para a Metodologia da Gestão da Qualidade Total. Através do Ciclo PDCA busca-se a monitoração dos processos produtivos para a melhoria contínua gradual (Kaizen), através da identificação e análise de resultados indesejáveis e da consequente busca de novos conhecimentos para auxiliar nas soluções.

(RODRIGUES, 2006, p.18).

Para AGUIAR (2006), o método DMAIC foi desenvolvido com apoio do PDCA e adota dimensão distinta, dependendo do seu uso, conforme figura 1.

Figura 1 – Método DMAIC

Ainda conforme MARSHALL et al (2006), apresenta fases do ciclo PDCA,

da seguinte forma:

1ª Fase – Plan (Planejamento). Nesta fase é fundamental definir os objetivos e as metas que pretende alcançar. Para isso, as metas do planejamento estratégico precisam ser delineadas em outros planos que simulam as condições do cliente e padrão de produtos, serviços ou processos. Dessa forma, as metas serão só alcançadas por meio das metodologias que contemplam as práticas e os processos.

2ª Fase – Do (Execução). Esta tem por objetivo a prática, por esta razão, é imprescindível oferecer treinamentos na perspectiva de viabilizar o cumprimento dos procedimentos aplicados na fase anterior. No decorrer desta fase precisam-se colher

informações que serão aproveitadas na seguinte fase, exceto para aqueles colaboradores que já vêm acompanhando o planejamento e o treinamento na organização.

3ª Fase – Check (Verificação). Fase, no qual é feita a averiguação do que foi planejado mediante as metas estabelecidas e dos resultados alcançados. Sendo assim, o parecer deve ser fundamentado em acontecimentos e informações e não em sugestões ou percepções.

4ª Fase – Act (Ação). A última etapa proporciona duas opções a ser seguida, a primeira baseia-se em diagnosticar qual é a causa raiz do problema bem como a finalidade de prevenir à reprodução dos resultados não esperados, caso, as metas planejadas anteriormente não forem atingidas. Já a segunda opção segue como modelo o esboço da primeira, mas com um diferencial se as metas estabelecidas foram alcançadas.

Dessa forma, O ciclo PDCA, foi uma ferramenta criada, com base na repetição, que se aplica aos processos, buscando melhoria continua, para alcançar e garantir as metas estabelecidas e necessárias para a sobrevivência da organização.

3.1. Ferramentas do ciclo PDCA

3.1.1. Ferramenta 5W2H

A ferramenta 5W2H é uma ferramenta utilizada para o processo decisório da implantação ou solução de alguma pendência, no qual, expõe as opiniões de cada participante de uma forma organizada. Essa ferramenta auxilia na organização e identificação das ações da tomada de decisões e as responsabilidades dos envolvidos que irão executar, através de um questionário, capaz de direcionar as várias ações que deverão ser implantadas.

Segundo BEHR et al. (2008, p. 39) definem esta ferramenta como sendo “uma maneira de estruturarmos o pensamento de uma forma bem organizada e materializada antes de implantarmos alguma solução no negócio. Já o OLIVEIRA (1995), ressalta que, a ferramenta 5W2H é uma metodologia que consiste em sete perguntas essenciais. Com estas respostas em mãos, virá te ajudar a seguir todos os passos relativos a um projeto, tornando a execução clara e efetiva.

O método 5W2H pode ser definido como um resultado de um planejamento organizado e estruturado para a implementação da solução. De acordo com FRANKLIN (2006), a ferramenta 5W2H é entendida como um plano de ação, ou seja, resultado de um planejamento como forma de orientação de ações que deverão ser executadas e implementadas, sendo uma forma de acompanhamento do desenvolvimento do estabelecido na etapa de planejamento, segundo FRANKLIN (2006) essa ferramenta pode ser estruturada da seguinte forma:

• WHAT (O QUE) – Define o que será executado, que são as ações necessárias ao tema analisado.

Exemplo de pergunta: O que deve ser ou está sendo feito?

• WHEN (QUANDO) – Define quando será executado a ação, e o prazo da execução.

Exemplo de pergunta: Quando deverão ser executadas cada etapa do plano?

• WHO (QUEM) – Define o responsável pela ação, ou seja, são as responsabilidades das ações.

Exemplo de pergunta: Quais pessoas deverão executar o plano de ação?

• WHERE (ONDE) – Define onde será executado a ação, determinando os locais influenciados pelas ações.

Exemplo de pergunta: Onde é preciso atuar para corrigir o problema?

• WHY (POR QUE) – Define a justificativa das ações.

Exemplo de pergunta: Por que ocorre este problema?

• HOW (COMO) – Define o detalhamento de como será executada a ação, ou seja, os métodos a serem utilizados.

Exemplo de pergunta: Como será executado o plano?

• HOW MUCH (QUANTO) – Defini o orçamento.

Exemplo de pergunta: Quanto será o custo envolvido?

Portanto, a ferramenta 5W2h é um método utilizado para a elaboração do plano de ação com o intuito de solucionar problemas, essa técnica é realizada através de um formulário de perguntas que ajuda a identificar as ações, onde estas ações serão realizadas, o porquê destas ações, quem irá executa-las, quando e como será a execução das mesmas, visto que, essa metodologia é de suma importância para as organizações nos dias atuais, pois é quase impossível prevê o que acontece no mercado, essa metodologia, através de respostas menos complicadas e com maior foco nos objetivos, permite que informações sobre um planejamento sejam identificadas.

3.1.2. Ferramentas dos 5 porquês e 5s

A ferramenta 5 porquês, é simples porem ajuda na resolução de problemas e pode impactar drasticamente no que diz respeito a verdadeira causa raiz, dos mesmos. Nos dias de hoje diante de um problema, é importante não tomarmos qualquer decisão erroneamente, é melhor fazer uma análise melhor.

Segundo LIKER (2004), a ferramenta permite encontrar a causa primária do problema, de modo que se pode determinar o que aconteceu, por que aconteceu e descobrir o que fazer para reduzir a probabilidade de que isso aconteça novamente. E SLACK et al (1997), ressalta que, esse procedimento auxilia na identificação e na solução das maiores causas da ocorrência do problema.

Existe cinco passos para a criação dessa ferramenta, segundo WEISS (2011), são eles:

• 1 – Inicia-se a analise com a explicação da situação do problema, ou seja, é o entendimento sobre a problematização;

• 2 – Necessita de uma justificativa para a afirmação anterior, ou seja, precisa explicar o porquê a afirmativa é verdadeira;

• 3 – Para a razão descrita que explica porquês a afirmação anterior é verdadeira, pergunte porquê novamente;

• 4 – Continue perguntando por que até que não se possa mais perguntar mais por quês;

• 5 – Ao cessar as respostas dos porquês significa que a causa raiz foi identificada.

Já a ferramenta dos 5s foi desenvolvida no Japão, tendo o principal objetivo, a reconstrução do país, após a segunda guerra mundial, é definida como uma metodologia participativa e de qualidade. O 5s é de suma importância, visto que, através desse processo ele oferece o conhecimento necessário a todos os participantes, para o desempenho e manutenção adequado de suas funções. Segundo NATALI (1995), o mercado de trabalho investe no projeto de implantação da ferramenta para que haja um melhoramento na questão produtiva.

A ferramenta do 5s, proporciona um ambiente de trabalho mais harmonizado e higienizado, permitindo a todos os colaboradores uma segurança e motivação em seu trabalho. Para ALVAREZ (2010), a aplicação do 5S é a criação de um ambiente de trabalho agradável, higienizado, acolhedor além de prático e seguro, o que naturalmente diminuem os números de acidentes no ambiente de trabalho.

Os cinco passos dessa ferramenta têm a origem japonesa, segundo RIBEIRO (1994), são eles:

• SEIRI- Organização, utilização, liberação da área;

• SEITON – Ordem, arrumação;

• SEISO – Limpeza;

• SEIKETSU – Padronização, asseio, saúde;

• SHITSUKE – Disciplina, autodisciplina

Em virtude do que foi mencionado as duas ferramentas são primordiais para a identificação e solução de problemas dentro da produção, proporcionando sempre um ambiente organizado, harmonizado e limpo para os colaboradores, transmitindo uma segurança e motivação para o quadro de funcionários.

4. GESTÃO DE ESTOQUE

Com o cenário atual do mercado, um dos maiores desafios de uma empresa, é buscar um estoque com o menor custo possível, sendo um dos maiores desafios para a mesma, uma boa gestão de estoque é sinônimo de atender bem os clientes conforme as necessidades.

Segundo SLACK et al. (1997) o estudo é definido como acumulação de recursos materiais. Algumas vezes estoque também é usado para armazenado como estoque, ou onde ele está posicionado na operação, ele existira porque existe uma diferença de ritmo ou de taxa entre fornecimento e demanda. Ainda conforme SLACK et al. (1997), a gestão de estoque originou-se na função de compras em empresas que compreenderam a importância de integrar o fluxo de matérias a suas funções de suporte, tanto por meio do negócio, como por meio do fornecimento aos clientes imediatos.

A gestão de estoque pode ser definida como materiais que estão reservado para uma venda ou para a execução de algum produto, que podem ser entendidos como uma matéria prima ou até mesmo um produto acabado. WANKE (2008), ressalta que o estoque é um bem físico que pode ter diversos fins, como uma venda ou execução de um produto, esses materiais podem ser definidos como matérias primas, produtos semiacabados, produtos acabados e mercadorias para venda. E ASSAF NETO (2009), afirma que o estoque é materiais, mercadorias ou produtos que são mantidos disponíveis pela organização para ingressar no ciclo da produção ou comercialização.

Existem três tipos de estoque, são eles: estoque mínimo, estoque de segurança e o estoque máximo, no qual os níveis desses estoques precisam estar mantidos e estabelecidos pela fase do planejamento, assim a organização consegue preestabelecer o volume dos estoques.

O estoque mínimo é um dos fatores essenciais para a geração de informação para a gestão de estoque, visto que, esse estoque está diretamente interligado com os recursos financeiros da organização, segundo DIAS (1993), o estoque mínimo é responsável por analisar a quantidade de produtos presentes no estoque, servindo como um parâmetro para se fazer os pedidos de reposição do estoque. A fórmula para o estoque mínimo segundo TÓFOLI (2012) é: EMI = ER + PE X C, sendo que EMI (Estoque mínimo); ER (Estoque de segurança); PE (Prazo de entrega); e C (Consumo médio diário).

O estoque de segurança tem como objetivo principal compensar as incertezas do fornecimento, da demanda e o controle do fluxo da produção. Para TÓFOLI (2012), o estoque de segurança é uma técnica destinada a diminuir as consequências das variações do consumo médio mensal e do tempo de reposição. Segundo SLACK et al. (1997) a fórmula do estoque de segurança é: ES = (C X APE) + AC (PE + APE), em que ES (Estoque de segurança); C (Consumo diário); APE (Atraso no prazo de entrega); AC (Aumento do consumo diário); e PE (Prazo de entrega pelo fornecedor).

O estoque máximo é equilíbrio da quantidade certa dos produtos estocados para que a organização supra o fluxo de vendas e um aumento do estoque a partir da venda, sempre controlando a estocagem para que não vire um estoque ocioso. Para WANKE (2008), o estoque máximo sofre restrições na ordem física, manuseio, custos, inventários, entre outros, os componentes desse tipo de estoque são os suprimentos e o estoque de reserva. Segundo TÓFOLI (2012), essa ferramenta a soma do estoque de segurança mais o lote suprimentos ou econômico, no qual tem a seguinte fórmula: EMAX = ES + Lote suprimento, sendo que EMAX (Estoque máximo); e ES (Estoque de segurança).

Diante disso, a gestão de estoque é um dos fatores chaves para a realização da produção e venda, visto que, através dessa gestão a empresa consegue visualizar a sua matéria prima para a realização do seu produto e a quantidade do seu produto acabado para a comercialização, através das ferramentas do estoque de segurança, mínimo e máximo, a organização consegue analisar a quantidade de produtos presentes no estoque, quando a organização necessita fazer pedido, qual o prazo de entrega, manter o controle do fluxo da produção e um estoque equilibrado.

5. ESTUDO DE CASO

O estudo de caso foi realizado em uma empresa do ramo têxtil da cidade de Tietê/SP, o enfoque da pesquisa é o conhecimento e a implantação do ciclo de PDCA dentro dessa organização.

Este estudo de caso, foi voltado para as ferramentas que são utilizadas para ter um ciclo de PDCA com excelência, ou seja, são os recursos necessários para a realização desse ciclo com eficácia, tendo como principal objetivo responder as principais perguntas do pesquisador ,no qual ele não tem controle sobre a questão estudada, aprofundando individualmente cada detalhe.

5.1. Coleta de dados

A coleta de dados fundamentou-se de uma pesquisa descritiva e exploratória, e uma metodologia quali-quantitativa, através de uma análise baseada na ferramenta dos porquês e dos 5s, foi desenvolvido perguntas relativas a esses procedimentos. O estudo foi vivenciado pelo autor do artigo, no qual, obteve informações de toda estrutura e implementação do ciclo do PDCA e as suas ferramentas primordiais para a realização desse processo, é de suma importância ressaltar, que foi respeitado a decisão do anonimato da empresa participante.

O principal intuito da coleta de dados é a utilização dessa ferramenta, foi levantar os passos de todas as etapas da técnica do PDCA é como é a sua utilização e implantação para solucionar o problema, a partir dos seguintes passos:

• Identificação do problema;

• Analise do fenômeno;

• Analise do processo;

• Execução;

• Verificação dos resultados.

5.1.2. Descrição da empresa selecionada para o estudo de caso

A Empresa iniciou sua história em 1997 nesta época o objetivo principal do nosso trabalho era a produção de fios diferenciados, para atender os mais exigentes mercados. Vendo as crescentes necessidades do mercado têxtil no segmento de tecidos esportivos, surge então, em 2002, mais uma empresa do Grupo, focada em tecidos, fundada na cidade de Cerquilho/SP. Com o crescimento ano após ano, a empresa foi reconhecida como líder de mercado na produção de tecidos para roupas esportivas, atuando também nos segmentos masculino, feminino, infantil e de uniformes.

Em 2005 o Grupo, já consolidado no mercado, inaugurou sua Tecelagem própria, com teares de última geração, que além de apresentarem alta velocidade, produzem tecidos com extrema qualidade.

Com o crescimento acelerado do Grupo, em janeiro de 2008 foi inaugurado o Parque Fabril na cidade de Tietê/SP, integrando, dessa forma, as áreas industriais, administrativas e de expedição. Em 2010 o Parque Fabril começou a contar também com uma Tinturaria São João, a qual recebeu máquinas de última geração e acabamentos diferenciados, sendo referência de tecnologia e equipamentos de ponta no Brasil.

O conceito de trabalho do Grupo é o de primar pela excelência dos produtos, com investimentos constantes em tecnologia, pesquisa e desenvolvimento.

A tecelagem de malha produz em média de 15.600 (rolos) por mês, tem como principal fornecedor de fios as empresas, Maliber e Primaiuda, além de fabricar para beneficiamento da tinturaria do grupo, facciona também para terceiros. Em sua produção mensal, se inclui malhas de tamanhos diferentes e tipos diferentes como: malhas de Piquet (50% PES e 50% CO), malhas de PV (67% PES e 33% CV), malhas de Algodão (100% CO), nos tamanhos de 0,90 cm e 1,20 m.

A mesma conta também com 20 teares de última geração, conta com 10 colaboradores que operam 02 máquinas cada, mais 3 colaboradores abastecendo as gaiolas de fios das máquinas, incluindo também um mecânico chefe e um auxiliar de mecânico e um operador de empilhadeira, onde são responsáveis pelos reparos, ajustes e pela inserção de programas nas maquinas.

As peças prontas para o processo de tingimento, são devidamente revisadas, para a identificação de defeitos, recebem uma etiqueta, contendo informações como tipo, tamanho e peso, na qual é muito resistente, e são separadas em caçambas especiais e impermeável para evitar contaminação de ferrugem e outros tipos de fenômenos.

6. ANALISES DOS RESULTADOS

A análise de dados consiste em transformar números coletados em informações, no qual tem como objetivo solucionar os problemas dentro do ciclo do PDCA, o presente estudo constitui na implantação do ciclo PDCA, no qual traz ferramentas essenciais para a obtenção de um resultado com excelência, assim executando as suas atividades com eficiência para atingir a eficácia das suas metas preestabelecidas pela organização.

A analise dos resultados, foi realizada em 4º etapas, que são elas: 1º Analise e condição atual, 2º Analise da causa raiz; 3º Executor do projeto; e 4º Implantação de melhoria.

P- Planejar (Plan)

• 1º Analise e condição atual

O primeiro passo para qualquer análise de uma condição atual, de uma instituição, é a criação de um gráfico para facilitar a visualização das informações, nesse caso foi criado um gráfico de volume de vendas:

Gráfico 1 – Vendas de 2018

O gráfico acima é referente as vendas realizadas no ano de 2018, como observado, conforme análise feita, podemos dizer que, nos meses de maior sazonalidade, janeiro, fevereiro, março, agosto e setembro, foi percebido que o estoque não supri as necessidades para atender a demanda.

2º Análise da causa raiz

A causa raiz, é o primeiro passo para a identificação de eventos menores, é realizado uma análise, para a identificação do problema, e apontar a causa principal, que implicou na geração de uma não conformidade e para tanto, é indispensável aplicar os conhecimentos empíricos.

Caso um problema surja, algum procedimento não está funcionando corretamente como deveria. É importante verificar, avaliar e apontar a causa real.

Na identificação da causa raiz, e importante descobrir o que está causando o fenômeno, neste caso, a consequência.

Neste contexto, o fenômeno identificado é o mal planejamento em relação a compra de matéria prima, que consequentemente gerou a falta.

Será usada algumas ferramentas de analises, para a implantação correta do ciclo PDCA, necessárias para a identificação da causa raiz, para a avaliação do mesmo.

A primeira ferramenta utilizada na identificação foram os 5 porquês.

Tabela 1 – FERRAMENTA DOS 5 PORQUÊS

5 PORQUÊS

PERGUNTAS

RESPOSTAS

1º PORQUÊ

Por que minha matéria prima não é suficiente para a produção?

Porque a solicitação em quantidade de malha é menor que a necessidade.

2º PORQUÊ

Por que a solicitação em quantidade é menor que o necessário?

Por que a base para se definir a quantidade de malha é feita através da previsão de vendas.

3º PORQUÊ

Por que se usa somente a previsão de vendas, para definir a quantidade?

Porque não há dados mais concretos.

4º PORQUÊ

Por que não dados mais concretos?

Porque ainda não foi criado um departamento que faça uma análise mais detalhada.

5º PORQUÊ

Porque ainda não tem um departamento que faça essa análise?

Porque não se tem uma gestão de estoque

E a segunda ferramenta utilizada foi o 5W2H.

Tabela 2 – FERRAMENTA DOS 5s

PERGUNTAS

RESPOSTAS

O que?

A criação de um departamento para gerir o estoque.

Onde?

Na empresa analisada.

Quando?

Conforme o gráfico de vendas, em quase todos os meses.

Como?

Não atendendo a demanda em relação a quantidade de matéria prima.

Quem?

Um coordenador de PCP de uma das empresas do grupo.

3º Executor do Projeto

Aluno responsável pelo artigo.

D – Fazer (Do)

4º Implantação de melhoria

Para a inserção da melhoria, utilizou-se algumas ferramentas como, de qualidade e organização, que auxiliam na hora de gerir o estoque, principal foco neste artigo, 5S, usado para organizar e padronizar, planilhas usadas, como o intuito de agregar o sistema ERP, junto ao administrador do sistema, na parte de gestão de estoque.

Com essa implantação, será possível fazer uma análise mais profunda identificando quais os produtos que foram produzidos nos anos anteriores, sendo assim, a previsão mais precisa nos períodos em que a demanda seja mais alta.

C – Checar (Check)

A partir da implantação, é importante fazer checagens para a verificação da eficiência e eficácia, e saber se a demanda está sendo atendida conforme a demanda o estudo propõe.

A – Agir (Action)

É necessário após a implantação, verificar se há necessidade de fazer medidas corretivas, que possivelmente surja durante o processo.

Analisar, até harmonizar a gestão de estoque, com a demanda.

7. CONCLUSÃO

Diante de todo o problema analisado, claramente é possível constatar que o ciclo PDCA, minimiza os impactos sofridos em relação a gestão de estoque, contribui para a melhoria continua. Analisando a causa raiz, verificou-se a necessidade de uma melhor gestão de estoque de matéria-prima, após a identificação, foi possível fazer o implante de um sistema de gestão, que consequentemente irá ajudar no que diz respeito ao processo produtivo, na rentabilidade e qualidade.

A empresa terá a clara informação relacionada ao tempo gasto na produção de cada produto, a quantidade precisa de matéria-prima, diminuição do lead time, o tempo ocioso, e os prazos estabelecidos dentro da demanda, tudo isso com a implantação das ferramentas de qualidade no processo.

O presente estudo empírico, foi realizado, com o propósito de demonstrar a importância de uma boa gestão de estoque e o quanto é importante dentro de uma organização, uma implantação desse porte, pode ser feita pelo departamento responsável diante de muitas analises e dados coletados de anos anteriores, ou através de uma consultoria especializada.

Todas as alterações, a ser realizadas depende muito da cultura organizacional, e de como ela é administrada, quando se tem os donos atuando junto, pode ser mais difícil fazer algumas alterações.

8. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

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Implantação do ciclo PDCA na gestão de estoque: estudo de caso em uma empresa do ramo têxtil

RENATO SILVA DE MOURA

Mercado Livre: uma aula de logística e empreendedorismo, com Maurício Landi

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