1. Introdução O desenvolvimento desse trabalho irá descobrir como o ERP pode ajudar na padronização dos processos, com enfoque na apropriação de custos de matéria prima em ordens de serviços. O objetivo geral será relatar quais as vantagens da implementação de um sistema integrado atendendo as necessidades de padronização de processos em uma empresa que administra sua matéria prima nas dependências de seu prestador de serviços de manufatura.. Para isso será necessário: Conceituar padronização e processo, descrever os fundamentos da filosofia “Just in time”; demonstrar a evolução cronológica do MRP (Manufacturing Resource Planning) e argumentar sobre a eficiência da customização do MRP para padronização dos processos. A hipótese de que a necessidade cada vez mais constante de terceirização de processos para conquistar e manter-se no mercado, é a principal causa da busca da padronização de processos, com o intuito de controlar seus custos e viabilizar parâmetros comparativos de desempenho, será comprovada ou não ao final do estudo. 2. Padronização: origem e definição O ser humano convive com a padronização a milhares de anos e dela depende para sua sobrevivência mesmo que disto não tenha consciência. Claro que originalmente não eram necessários registros dos processos padronizados, pois, as pessoas aprendiam quais eram as melhores práticas observando e gravando na memória através da tentativa e erro, passando de geração a geração seus conhecimentos adquiridos, ora passíveis de aperfeiçoamento. As pessoas estabeleciam um padrão lógico embasado em históricos e que era a maneira mais eficiente para se chegar a um resultado satisfatório em determinada ação. Segundo Falconi (1991, p.02), algumas observações conceituais são importantes serem destacadas: Ninguém era obrigado a padronizar. Faziam isso somente porque dava melhor resultado;A padronização é meio. O objetivo é conseguir melhores resultados;O método padronizado não é fixo: Ele pode e deve ser melhorado para a obtenção de melhores resultados. Se os resultados forem melhores, os outros adotarão os métodos revistos. Hoje a sociedade é complexa em todos os âmbitos e para garantir a padronização é necessário registrar de forma organizada (em papel ou memória de computador) e conduzir formalmente o treinamento do trabalho. Vale salientar aqui que existe certa confusão acerca do significado de padronização e normatização. A padronização pode ser definida como um meio simples e efetivo para criar métodos e unificar critérios com o objetivo de atingir a qualidade e controle de vários processos como produtivos e de prestação de serviços das empresas. Quando falamos em padronizar processos em uma organização, faz-se necessário salientar a clareza de não associar essa prática à perda de flexibilidade para atender expectativas dos clientes de forma regular e ao menor custo possível, nem sujeitar os colaboradores às rotinas monótonas e normas rígidas de controle. Tal afirmação tem seu embasamento técnico nos preceitos da melhoria contínua nas organizações, onde, constatando-se a viabilidade financeira, processual e qualitativa numa alteração, qualquer processo é passível de modificações, mesmo que padronizado. É durante todas as suas fases de desenvolvimento na empresa que a padronização mostra sua força através do envolvimento e comprometimento das pessoas responsáveis, visando aprender mais e sugerindo ações sobre o seu processo pertinente, remetendo todos à consciência de que o principal objetivo organizacional é o atendimento às expectativas do cliente em relação à qualidade do trabalho, preço e prazo de entrega, e que só será alcançado com o aumento da produtividade, a diminuição dos estoques, a eliminação de desperdícios entre outros, frutos de uma padronização planejada de seus processos. 3. Processos – Conceitos, características e hierarquia É fato histórico evidente que as empresas vém migrando de um conceito de organização “engessada” enraizada em grupos funcionais verticais, com setores agrupados por semelhança de atividades (visão departamentalizada ou vertical), para um modelo de organização com visão por processos ou horizontal. Dessa forma existe a flexibilidade da otimização dos processos empresariais através da união de forças de todas as funções ou departamentos relacionados, orientando a produção de um bem ou serviço que satisfaça as necessidades do cliente. Quando existe a visualização da organização como um todo, permite um maior inter-relacionamento da cadeia de valor, por meio do conceito de processo. Segundo Falconi (1999, p. 17), “processo é um conjunto de causas que provoca um ou mais efeitos”. Os processos podem ser divididos em famílias de causas como matérias primas, máquinas, medidas, meio ambiente, mão de obra e método que são também chamadas de “fatores de manufatura” e para as áreas de serviço seriam os “fatores de serviço”. Já Werkema (1995, p. 06) define processo como Uma combinação dos elementos, equipamentos, insumos, métodos ou procedimentos, condições ambientais, pessoas e informações do processo ou medidas, tendo como objetivo a fabricação de um bem ou fornecimento de um serviço. Conclui-se, portanto, que um processo é uma série de tarefas que inter-relacionam-se logicamente, e que quando executadas, produzem resultados explícitos. Podemos notar então que uma empresa por si só já é um grande processo que tem dentro dela vários outros, onde internamente recebem (entradas ou inputs) e enviam (saídas ou outputs) informações que agregam valor durante a execução das rotinas diárias de cada célula, e como resultado da transformação produz bens ou serviços. É analisando criticamente essas ‘passagens de bastão” (interfaces) entre um departamento e outro (células) de uma empresa gerida por processos, que surgem as maiores oportunidades de melhorias, que se bem administradas, proporcionam a organização uma reação em cadeia com resultados positivos. O conhecimento destas características por todos os colaboradores é importante para identificar as áreas com oportunidades de melhoria, fornecer o conjunto de dados para a tomada de decisão e fornecer a base para definir metas de aperfeiçoamento e avaliar resultados. Finalmente os subprocessos podem ser divididos nas diversas rotinas que os compõem, e em um nível mais detalhado em tarefas. O gerenciamento de processos repetitivos pelo ciclo PDCA é também chamado de “gerenciamento por sistemas”. A abordagem por sistemas do controle da qualidade envolve estabelecer padrões de trabalho para cada etapa do processo, ou seja, desde a elaboração do projeto até o produto final. Estes padrões incluem explicações de como verificar a existência É no nível da rotina, também chamado de gerenciamento por sistemas, que a organização visa construir um processo sem problemas pela atuação metódica sobre a causa fundamental dos problemas, de tal maneira a aperfeiçoar constantemente esse mesmo sistema. 4. Rotina – Algumas considerações Uma rotina é estabelecida pela administração da organização para os colaboradores que executam suas tarefas diárias em seus processos pertinentes. Conforme definição de Falconi (1992, p. 21), “o gerenciamento da rotina são as ações e verificações diárias conduzidas para que cada pessoa possa assumir as responsabilidades no cumprimento das obrigações conferidas a cada indivíduo e a cada organização”. O gerenciamento de uma rotina é a base da administração de uma empresa, devendo ser conduzida com seriedade, dedicação, prioridade, autonomia e responsabilidade, e se for bem otimizada, além dos benefícios para a empresa, oferece como resultado ao colaborador que a executa mais tempo disponível para propor melhorias dentro de seu próprio processo ou até oportunidade de explorar e aprender sobre outros processos da organização. É inserida nesse universo de melhoria e aprendizado que a rotina é a própria prática do controle de qualidade e a padronização tem uma importância fundamental nesse controle, pois é a base do gerenciamento da rotina, é sua espinha dorsal. Concluímos então que, partindo da premissa de que os processos da empresa sempre devem estar ajustados às necessidades dos clientes, quer sejam internos ou externos, a execução da rotina torna-se necessariamente flexível, resultando após sua implementação, em uma nova padronização. A demanda pela necessidade de mudança no âmbito dos processos empresariais é uma realidade constante, e inseridas num contexto globalizado onde o fator tempo é um dos determinantes de sucesso no mercado competitivo, aquela organização que estiver melhor preparada, com padrões viáveis e fáceis de serem obedecidos, que seja consciente que seu bem maior é o colaborador e que nele deve ser investido treinamento e educação, estará sempre a frente de seus concorrentes, num patamar tecnológico atualizado e com níveis de qualidade satisfatórios. 5. Tecnologia de Informação X Padronização A grande maioria das organizações tem em comum uma preocupação que é a de assegurar se seus padrões estão sendo obedecidos pelos seus colaboradores, mas como garantir o cumprimento desses padrões? Uma maneira eficiente para o controle de qualidade eliminar seus desvios de rotina ou “dispersão”, que podem ocasionar o surgimento de problemas dos processos é ter seu sistema integrado de trabalho padronizado, mantendo pleno domínio tecnológico sobre ele. É com esse objetivo de criar uma “matriz de intensidade de informações” que a tecnologia de informação (T.I) surge como ferramenta que proporciona esse domínio tecnológico além de suscitar vantagem competitiva alinhando estrategicamente os negócios das organizações. O papel da TI pode ser muito bem compreendido através dos conceitos de eficiência e eficácia. De maneira geral eficiência significa fazer bem as coisas, é uma constante, enquanto que eficácia significa fazer as coisas certas. A eficiência está diretamente associada à utilização dos recursos das empresas, enquanto que a eficácia está associada à confirmação de um trabalho bem feito, ou seja, com a satisfação de metas, objetivos e requisitos. Eficiência está relacionada com aspectos internos à atividade de TI e é um meio para se chegar aos resultados através da utilização dos recursos disponíveis, enquanto que a eficácia confronta os resultados das aplicações de TI com os resultados no negócio da empresa e os possíveis impactos na sua operação e estrutura. Conclui-se, portanto que uma organização é competitiva se ela for eficaz nos seus resultados, ora procedente de eficiência em seus processos que são sustentados por profissionais bem treinados (humanware), por máquinas e equipamentos com tecnologia avançada (hardware) e por fim, pelo objeto de estudo do próximo tópico, os softwares de sistemas de informações gerenciais, sendo um dos principais deles o ERP (Enterprise Resource Planning), detentor de padrões lógicos que asseguram o alinhamento dos recursos produtivos com os objetivos da empresa. A seleção e o alinhamento desses itens (hardware, software e humanware) com o objetivo de operarem relacionando-se mutuamente cumprem com eficiência todas as tarefas conferidas, constituindo o conceito de sistema. 6. Sistemas de Informações Gerenciais (SIG) 6.1. Definição Segundo definição de Kennevan, 1970 p.29, apud Oliveira (2007, p.25), SIG ou sistemas de informações gerenciais é um método organizado para prover informações passadas, presentes e futuras, correlacionadas com as operações internas e o serviço de inteligência externa. Serve de suporte para as funções de planejamento, controle e operação de uma empresa, através do fornecimento de informações no padrão de tempo apropriado para assistir o tomador de decisão. Estão inseridos nessa definição os sistemas de gerenciamento empresarial: MRP, MRPII e ERP, que são ferramentas onde ao longo de décadas vêm proporcionando rapidez e confiabilidade para as organizações. 6.2. MRP – Material Requeriment Planning No início da década de 70, a expansão econômica e a maior disseminação da tecnologia geraram o antecessor dos ERP’s, os MRP’s (Material Requeriment Planning ou Planejamento das requisições de materiais). Seu mecanismo baseava-se no conceito de cálculo de necessidade de materiais e tinha seu planejamento ainda feito de forma linear, com começo e fim definidos, caracterizando, portanto, uma ferramenta de padronização. De acordo com Corrêa; Gianesi; Caon, (2001), sua estrutura era composta de: Uma lista de materiais também chama BOM – Bill of Materiais;Um programa mestre de produção (MPS) ou “Master Production SchedulingQuantidades em estoque. Segundo Corrêa; Gianesi; Caon (2001), os MRP’s trabalhavam de uma maneira muito simplificada, cuja base é a idéia de que, se são conhecidos todos os componentes de determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades de disponibilidade do produto em questão, calcular os momentos e as quantidades que devem ser obtidas, de cada um dos componentes para que não haja falta nem sobra de nenhum deles, no suprimento das necessidades dadas pela produção do referido produto, ou seja, era possível fazer o planejamento: Do que produzir e comprar;Do quanto produzir e comprar;De quando produzir e comprar. 6.3 MRP II A popularização do uso da técnica MRP, fez com que pesquisadores percebessem que a mesma técnica do cálculo das necessidades poderia ser utilizada para calcular também as necessidades de outros recursos como equipamentos ou mão-de-obra, requerendo apenas algumas informações adicionais. Assim, avanços ocorreram a partir da década de 80 com a ampliação do software para a cobertura de toda a área fabril. Os programadores da fábrica passaram a dispor de uma ferramenta capaz de priorizar e sequenciar centenas de ordens de produção/serviços a serem conduzidas de um posto de trabalho ao outro, em instalações contendo diversas máquinas. Segundo Corrêa; Gianesi; Caon (2001), “o MRPII diferencia-se do MRP pelo tipo de decisão de planejamento que orienta; enquanto o MRP orienta as decisões de o que, quanto e quando produzir e comprar, o MRP II engloba também as decisões referentes à como produzir, ou seja, com que recursos”. Em outras palavras, os sistemas MRPII fornecem aos diferentes gerentes os dados e as ferramentas necessárias para a tomada de decisão, escolhas diárias e implementações dos objetivos de curto, médio e longo prazo, acrescentando ao MRP o “como produzir e comprar”. 6.4 ERP (Enterprise Resource Planning) A partir da evolução do MRPII, surge na década de 90 o ERP (Enterprise Resource Planning ou Planejamento das Necessidades de Materiais) revolucionando a história dos sistemas integrados. Conforme Corrêa; Gianesi; Caon (2001), o ERP tem a pretensão nítida de suportar todas as necessidades de informação para a tomada de decisão gerencial de um empreendimento como um todo. Esse sistema, que evidencia a melhoria dos processos administrativos e de apoio à produção enfim materializa-se compondo-se de módulos que atendem as necessidades de informação para apoio à tomada de decisão de setores outros que não apenas aqueles ligados a produção como: a distribuição física, custos, recebimento fiscal, faturamento, recursos humanos, finanças, contabilidade, entre outros, enfim, todos integrados entre si e com módulos de manufatura, a partir de uma base de dados única e não redundante. Assim, as informações trafegam pelos módulos em tempo real, ou seja, um pedido de vendas dispara todo o processo de fabricação do equipamento com o envio das informações para múltiplas bases, do estoque de matéria prima à logística do produto acabado. Tudo realizado de uma maneira cíclica, com ganho de tempo e dados orgânicos e integrados. 6.4.1 Benefícios e desvantagens da implantação de um ERP De acordo com Turban & MClean (2002) apud Oliveira, Hatakeyama, Chrusciak e Scandelari, (2005, p. 4652) através da implantação de um sistema integrado ERP, a empresa pode melhorar seu desempenho nos negócios e auferir inúmeros outros benefícios como: redução de estoques, redução de pessoal, melhoria da produtividade, melhoria no gerenciamento dos pedidos, melhoria financeira, redução de custos, melhoria no gerenciamento de fluxo de caixa, aumento dos lucros, redução de custos com transporte e logística, redução na manutenção e melhoramento de entrega, visibilidade de informação, processos novos e melhorados, padronização, flexibilidade, entre outros. Um sistema integrado proporciona vantagens dentro da organização se as fases de sua implantação forem bem planejadas como: a escolha do pacote, o suporte de uma consultoria idônea, o investimento em treinamento de usuários e remanejamento e a implantação propriamente dita. Ocasionalmente, se alguns dos itens mencionados não forem obedecidos, a empresa poderá adquirir problemas como: A utilização do ERP por si só não torna uma empresa integrada, dependência do fornecedor do pacote, cortes de pessoal, tornar módulos dependentes uns dos outros e desmotivação. Conclusivamente, os ERP’s apresentam-se nas organizações como uma das alternativas de técnicas e lógicas que proporcionam apoio aos sistemas de administração da produção para a tomada de decisões. Um dos “braços” da administração da produção é o gerenciamento da cadeia de suprimentos, que por sua vez prima também pelo gerenciamento do fluxo de materiais na organização. Dentro desse fluxo, ao materiais são acondicionados em forma de estoques que são um dos recursos materiais das organizações e assumem fundamental importância nos custos como poderemos ver no próximo tópico. 7. O papel dos Estoques nas empresas Segundo Martins, Alt (2003, p. 133), o estudo do papel dos estoques nas empresas é tão antigo quanto o estudo da própria administração. Como elemento regulador, quer do fluxo de produção, no caso do processo manufatureiro, quer do fluxo de vendas, no processo comercial, os estoques sempre foram alvo da atenção dos gerentes. Visto como um recurso produtivo que no final da cadeia de suprimentos criará valor para o consumidor final, os estoques assumem papel ainda mais importante. Hoje todas as empresas procuram, de uma forma ou de outra, a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente, no momento e na quantidade desejada, é grandemente facilitada com a administração eficaz dos estoques. É na categoria de controle de matéria prima que poderemos aplicar o objetivo desse artigo de padronizar o controle da apropriação dos materiais no processo produtivo. De acordo com Falconi (1992), a padronização do gerenciamento dos estoques tem como objetivos a redução de custos da sua própria manutenção e a prevenção na deteriorização das características da qualidade do material estocado, ou seja, quanto maior a rotatividade do material estocado, menos será exposto a ações da natureza, intempéries de armazenamento e movimentação, etc. Portanto, esses padrões de gerenciamento de estoques devem agir em toda a sequência e procedimentos do controle de estoques (estocagem, recebimento, controle de estoques, requisições, etc), a fim de garantir a sua diminuição. É comumente ouvirmos no meio empresarial, que o “estoque custa dinheiro”. Conforme Martins; Alt (2003), essa afirmativa é bem verdadeira, visto que a necessidade de se manter estoques acarreta grandes custos às empresas como: custos de armazenagem, com manuseio, com perdas, de obsolência e com furtos e roubos. A tentativa constante e incansável dos gerentes de reduzir os estoques sejam de matéria-prima, de produtos em processos ou de produtos acabados, tem levado ao desenvolvimento de novas técnicas de administração e até mesmo a novas filosofias gerenciais. O fato de considerar os estoques como um desperdício levou os japoneses a desenvolver as técnicas do Just in time, cujas aplicações são tão amplas e importantes que acabaram tornando-se uma filosofia gerencial, como poderemos ver no próximo tópico. 8. J.I.T ( Just in time ) Conforme Gianesi; Corrêa; Caon (2001), o Just in time surgiu no Japão, nos meados da década de 70, e sua idéia básica e seu desenvolvimento são creditados à Toyota Motor Company, que buscava um sistema de administração que pudesse coordenar, precisamente, a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso. Era o sistema de “puxar” a produção a partir da demanda, produzindo em cada estágio somente os itens necessários, nas quantidades necessárias, no momento necessário e com estoques mínimos de Matéria prima. Segundo definição de Martins, Alt (2003, p. 100), “o sistema Just in time é um método de produção com o objetivo de disponibilizar os materiais requeridos pela manufatura apenas quando forem necessários para que o custo de estoque seja menor”. As empresas utilizam-se dessa filosofia como uma ferramenta importante na padronização dos processos, auxiliando e amparando os processos na garantia de diminuição de custos de produção. 09. Administração por Projetos Como foi apresentado no tópico 3, a visão departamentalizada de um organograma, tem seu espaço gradativamente conquistado por uma visão sistêmica, onde os processos interagem ente si amparados pelos ERP’s. Essa conscientização da importância da gestão de processos tem contribuído com a difusão e o desenvolvimento do conceito de gerenciamento de projetos dentro das organizações. Conforme Corrêa, Gianesi; Caon (2001) relatam que os sistemas de gestão de projetos gerenciam redes de atividades, onde cada produto demanda grande número de atividades inter- relacionadas numa “rede”. Vale salientar que os sistemas de gerenciamento de projetos geralmente não proporcionam um tratamento adequado ao problema dos materiais que devem estar disponíveis na quantidade certa e no momento certo para o disparo de cada atividade produtiva. Diante dessa dificuldade onde os sistemas puros de gestão de projetos podem não ser suficientes é que surge o auxílio de um sistema de tratamento de materiais que tenha técnicas de apoio a essa deficiência como o MRP II, amparado pela filosofia Just in Time. A administração de um projeto, portanto, ganha uma oportunidade de juntar vocações diferentes para permitir que os processos trabalhem aproveitando o melhor de mais de uma técnica. Mais uma vez podemos lembrar que a padronização é fundamental numa organização, proporcionando aqui a administração por projetos atingir sua excelência aproveitando outra oportunidade que é o uso de sistemas híbridos. 10. Sistema Híbrido de estoque (MRP II + Adm. Projetos + Filosofia JIT) De acordo com Corrêa; Gianesi (2007), grande número de empresas que se utilizam do MRP II e da administração por projetos tentam achar formas de produzir seus produtos utilizando os princípios da filosofia JIT. A posição de especialistas da área produtiva é a de que é possível considerar-se os três sistemas – MRP II, Adm. Por Projetos e JIT – como complementares e não como mutuamente exclusivos. A quantidade de empresas com esse tipo de necessidade representa um mercado certamente atraente e, por outro lado, como elas teriam necessariamente que adotar um software de apoio à gestão específica de projetos e integrá-lo à solução integrada que atenda a outras necessidades (de gestão de materiais, recursos, financeiros, etc), alguns fornecedores de sistemas já oferecem o sistema gerenciador de projetos como um módulo já integrado. A idéia é tornar harmoniosa a interligação entre o JIT que é um sistema de produção com lógica “puxada”, o MRP II que é um sistema de gestão de produção com lógica “empurrada” e a gestão por projetos que é um sistema que necessita dos mecanismos eficientes dos demais para atingir sua eficácia. 11. Backflushing Segundo definido por Corrêa; Gianesi (2007, p. 175), Backflushing é a ‘baixa’ automática das quantidades padrão de recursos (materiais, mão de obra, tempo de máquina, entre outros) requeridos para a execução de uma ou algumas operações, para uma ordem de produção específica, depois que a ordem é completada. Poderemos verificar que as empresas que utilizam o mecanismo do backflushing (que segue a premissa do JIT de trabalhar-se com estoques mínimos de Matéria prima) administram seus estoques e aquisição de matéria prima de maneira mais eficiente. Como exemplo, podemos citar que o O ERP vai dando baixa nos estoques de matérias-primas das quantidades-padrão, ou seja, numa explosão no ERP de materiais de um projeto, serão baixados apenas as quantidades que foram indicadas no escopo do equipamento para completar os produtos finais, sem necessidade de fazê-lo a cada retirada de material dos estoques do almoxarifado. 12. Gestão por exceções Corrêa, Gianesi; Caon (2001) questionam por que as empresas deveriam gastar tempo e esforço gerencial na definição de um nível mais adequado de estoques de segurança que possa fazer frente ao nível de incertezas encontrado nos processos de fornecimento, processo ou demanda de determinada fase de um processo produtivo, em vez de gastar o mesmo esforço no estudo e desenvolvimento de métodos para, em vez de conviver com as incertezas, combatê-las? É fato que as organizações devem ter o objetivo de reduzir suas incertezas, mas como a redução de incertezas é algo que por vezes leva tempo para ocorrer, durante esse período é necessário conviver com essas incertezas, mas sempre procurando meios de diminuí-las. Um dos meios de uma empresa reduzir incertezas é utilizar-se da gestão por exceções. Exemplificando, de acordo com Corrêa, Gianesi; Caon (2001) nos sistemas integrados, a gestão pode se definir por meio de informações trocadas entre o colaborador que planeja e o sistema. O colaborador alimenta o sistema com as ocorrências diárias da realidade (apontamento) e o sistema, depois dos processamentos cabíveis, disponibiliza informações ao planejador em uma forma que permite a tomada eficaz de decisões sobre o que, quanto, quando e com que recursos produzir e comprar Enfim, é muito mais fácil gerenciar as “diferenças” entre o que foi planejado e o que foi realizado, requerendo uma intervenção crítica do planejador apenas quanto existirem fatos que deveriam ter ocorrido e não ocorreram. As empresas que adotam uma gestão por projetos, e que possuem um ERP parametrizado e com a sistemática híbrida apresentada acima e com a prática do backflushing pode gerir sua matéria prima por exceções, ou seja, a engenharia de materiais de uma dada empresa fez uma previsão que para a pintura de determinado equipamento serão necessários 10 galões de tinta “X” e ao apontar essa quantidade dentro do ERP esse acionou a compra e ao entrar com a nota fiscal no sistema, já foram automaticamente baixados esses materiais e apropriados os custos na Ordem de Produção pertinente (backflushing) somente dos 10 galões. No final da fabricação e pintura do equipamento, o responsável pela manutenção de custos chega a conclusão através das requisições de saídas de materiais que foram aplicados 12 galões daquela tinta, portanto 02 galões a mais do que os 10 planejados. Munido da exceção que são os 02 galões ele irá tomar as providências no sentido de verificar as causas dessa anomalia e propor soluções para a não reincidência do fato. Poderão ocorrer várias causas como a engenharia de materiais ter errado no cálculo de necessidades de tintas ou o setor de pintura não ter verificado o plano de pintura e utilizado tinta a mais proveniente do estoque. 13. Considerações Finais O presente artigo apresenta um roteiro que prima por uma linha de raciocínio onde seus resultados evidenciam que os padrões e fluxos de atividades processuais podem revolucionar o modo como uma organização gerida por projetos realiza seu trabalho. Dentre diversas razões importantes para a padronização de processos, citaria que no ambiente interno de uma empresa, esse feito poderá facilitar de forma substancial a sua comunicação nos seus mais diversos níveis e modalidades, proporcionando a cada colaborador um conhecimento mais amplo da malha organizacional onde está inserido, fazendo suscitar a consciência do grau de responsabilidade de cada um dentro da rotina que exerce na organização. Desempenhando seu papel de suporte à padronização, a tecnologia de informação, citada principalmente nesse trabalho através de seus ERP’s, garante às organizações que “não saiam de seus trilhos” através de seus fluxos padronizados. Em suma, propicia meios onde tudo o que foi planejado e implementado possa ser executado dentro de um percentual de desvios aceitável, seguindo obviamente uma premissa necessária e positiva de cooperação, pró-atividade e treinamento permanente de seus colaboradores, ora responsáveis pela alimentação de dados nos sistemas. Esse estudo de uma implementação planejada do ERP adotado com foco na cadeia produtiva, evidenciando o controle, armazenagem e movimentação de materiais, proporciona um aproveitamento mais eficiente das ferramentas de seu sistema integrado onde a maioria das empresas ora já possuem, porém não exploram. A agilidade na tratativa e atendimento a ordens de serviço é de fundamental importância para o acompanhamento da garantia de qualidade e para o cumprimento de prazos de entrega cada vez mais reduzidos, portanto, automatizar uma rotina gerindo exceções vém de encontro às necessidades dessa demanda de processos mais ágeis com informações mais confiáveis. E por fim, concluo que padronizar processos produtivos e seus fluxos com amparo do ERP, tende a ser uma ferramenta comparativa que além do ganho na diminuição de custos diretos, concede subsídios para a tomada de decisão dos gestores em relação a terceirizar ou não determinado processo, evitando possíveis riscos. 14. Referência Bibliográfica CAMPOS, Vicente Falconi. Qualidade Total Padronização de Empresas. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, 1992. ________. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-dia. Belo Horizonte, Fundação Christiano Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG, Rio de Janeiro: Bloch, 1994. ________. TQC Controle da Qualidade Total. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1999. CORRÊA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N. Just In Time, MRP II e OPT. São Paulo: Atlas, 2007. CORRÊA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N.; CAON, Mauro. Planejamento, Programação e Controle da Produção. São Paulo: Atlas, 2001. DAVENPORT, T.H. 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