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Throughput &#8211; uma nova medida de produtividade em armazéns
Artigo escrito por Marco Antonio Oliveira Neves, diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística Ltda
Desde meados da década de 90 os armazéns vêm passando por profundas mudanças, afetando a configuração de sua infra-estrutura e o seu modus operandi.
De grandes áreas acumuladoras, na qual a área de estocagem representava até 90% da área total coberta, os armazéns estão evoluindo para verdadeiros cross-dockings, priorizando o giro dos materiais, ou seja, valorizando a capacidade de processamento na movimentação de entrada (inbound) e saída (outbound). 
Na grande maioria dos casos na indústria e no varejo os estoques giram até 3 ou 4 vezes por mês, porém existem um potencial para chegarmos a 8 vezes por mês no médio prazo. Nada disso será possível sem uma infra-estrutura adequada. Em muitos casos, a automação total ou parcial do Centro de Distribuição será requerida.
Nessa nova realidade operacional, a quantidade de docas e a existência das áreas de stage-in e stage-out passam a ser tão (ou mais) importantes quanto o espaço físico destinado à estocagem de materiais. 
Enquanto a maioria dos armazéns dispõe de uma doca a cada 1.000 m² ou mais de área construída, os novos Centros de Serviços Logísticos precisarão contar com pelo menos uma doca a cada 500 m²; em algumas situações essa relação deverá ser ainda inferior, como é o caso dos Centros de Distribuição Avançados, posicionados em locais estratégicos para o atendimento de Clientes ou regiões específicas com um nível de serviço diferenciado. No caso de terminais de carga de Transportadoras e operações do tipo cross-docking, temos uma doca a cada 150 a 250 m².
Nesses novos armazéns, deixe de lado antigos conceitos, como as áreas de stage de 6 a 8 metros, e trabalhe com stages de 12 a 15 metros. Há pelo menos três anos os norte-americanos vêm operando stages de até 30 metros, incluindo uma área de blocados para materiais em operações do tipo cross-docking.
Nesse cenário, no qual a velocidade (ou giro) é preponderante, as medidas de throughput (ou processamento) tornam-se ainda mais importantes.
A medição do throughput é extremamente simples:
Throughput Teórico = capacidade de recebimento + capacidade de expedição
% de Eficiência em Throughput = Real Recebido + Real Expedido 
Throughput Teórico
Indicadores de throughput podem ser medidos de diversas formas, em páletes, caixas, unidades ou peças, quilos ou toneladas, m³, número de veículos, etc.
Alguns outros indicadores podem ser medidos, de forma a monitorar o desempenho dos MEIOS necessários para a realização do throughput, tais como:

1) Tempo de Doca ao Estoque = tempo total decorrido entre o recebimento do material e o seu devido acondicionamento físico no estoque e registro nos sistemas de controle da empresa.
2) Produtividade na Separação de Pedidos = total de linhas / pedidos / unidades separadas e embaladas dividido pelo total de horas trabalhadas.
3) Tempo de Ciclo de Pedido = tempo decorrido entre o recebimento do pedido e a disponibilização do material na doca de saída.
4) Nível de Utilização da Empilhadeira = tempo efetivo em operação dividido pelo tempo teórico atual.
Prepare-se adequadamente para os novos desafios. Monitore o seu throughput, identifique os “gargalos” existentes e promova as mudanças e os ajustes necessários em sua infra-estrutura, tecnologia, pessoas e processos.
Não pense apenas em estocagem, pense também em capacidade de processamento!

Throughput - uma nova medida de produtividade em armazéns

Throughput &#8211; uma nova medida de produtividade em armazéns Artigo escrito por Marco Antonio Oliveira Neves, diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística Ltda Desde meados da década de 90 os armazéns vêm passando por profundas mudanças, afetando a configuração de sua infra-estrutura e o seu modus operandi. De grandes áreas acumuladoras, na qual [&hellip;]

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Throughput &#8211; uma nova medida de produtividade em armazéns

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PROCESSOS LOGÍSTICOS
 
BREVE ANÁLISE SOBRE CONTAGEM CÍCLICA
 
Contagem cíclica ou inventário rotativo nada mais é que um sistema de contagem diário do estoque.
As contagens de estoques físicos são programadas de modo que cada item seja contado segundo uma programação predeterminada. Dependendo de sua importância, alguns itens são contados várias vezes durante o ano, enquanto outros não os são.
 
O objetivo da contagem cíclica não é apenas encontrar erros no estoque, mas principalmente identificar a causa do erro e corrigi-la de modo que haja menor probabilidade de nova ocorrência.
 
Foco: Redução ou eliminação de perdas. Importante: Utilização de pessoal treinado e dedicado à contagem cíclica.
 CONTAGEM CÍCLICA.1
 
A freqüência de contagem tem como objetivo contar alguns itens a cada dia de modo que todos os itens do armazém sejam contados no ano, ou antes, de 12 meses. A freqüência que cada item será contado no ano, dependerá de sua quantidade de movimentação ou de valor agregado.
 
O acompanhamento dos itens inventariados é feita de preverência por um WMS, ou através de um arquivo em excel pelo Supervisor ou responsável.
 
Critérios da contagem
Para atender o critério de seleção de itens a serem contados, deverá ser utilizada a classificação ABC ou fator FMS no estoque. A seleção dos itens deve ser definido de modo que o início da contagem seja feita à partir da primeira prateleira identificada no armazém, otimizando o lay-out.
 
O colaborador responsável pela execução da "Contagem Cíclica" , não deve ser da equipe que trabalha no armazém.
 
Por ocasião da seleção dos itens para contagem, recomenda-se que cerca de 20% dos itens selecionados sejam contados em prateleiras diversas, para que o trabalho não fique concentrado em uma área específica do armazém, caracterizando-se que aquele setor somente voltará a sofrer efeito de conferência quando do início de outro processo da Contagem Cíclica.
 
A meta anual deve ser a contagem do estoque no mínimo 2 vezes por ano. Em unidades onde há poucos itens estocados a contagem cíclica deve ser superior.
 
A contagem cíclica deve se fundamentar em + ou – 1% do total de itens estocados, sendo distribuídos seletivamente conforme descrito abaixo:
 
• Classificação "A" (valores maiores) – 30% dos itens;
• Classificação "B" (valores intermediários) – 17% dos itens;
• Classificação "C" (valores pequenos) – 54% dos itens;
 
Após a contagem no Armazém, as quantidades encontradas deverão ser conferidas com o registro sistêmicos.
 
OCORRÊNCIAS Os itens que apresentarem divergências deverão ser recontados para revalidação da primeira posição.
 
Caso persista a divergência, deverá ser feita uma verificação sobre a existência de documentos pendentes de recolhimento ou processamento de entrada no sistema.
 
Os itens divergentes terão que ser submetidos à análise de movimentação, para verificação de ocorrências indevidas, tais como processamento em duplicidade, entradas incorretas, etc.
 
Esgotadas todas as possibilidades de identificação das causas que geraram as ocorrências de discrepâncias, as sobras e faltas com quantidades, descrição e valores deverão ser incorporados a registro no WMS ou a uma planilha, para ser encaminhada a área de Controle de Inventário, na Controladoria.
 
A Contagem Cíclica proporciona saúde para seu estoque!
 
 
Robert Marques
Graduado em Logistica pela FATEC/AEC, pós-graduando em Gestão de Projetos/PMI. Hoje, Supervisor de Logistica em multinacional de Tecnologia, há oito anos navegando no fluxo da Logística. 
 
logisticamenteantenado.blogspot.com

Processos logísticos: breve comentário sobre contagem cíclica

18.01.2010 
por Aldo Albieri 
A importância da Logística Enxuta nas corporações 
Métodos como Kaizen, Just in Time, Kanban, mostram sua relevância, e suas metodologias devem ser utilizadas até os dias de hoje 
A logística enxuta é uma extensão do conceito de produção enxuta ou "lean manufacturing", palavra que foi criada para designar o sistema de produção desenvolvido pela Toyota nos anos 70 baseado no princípio do combate a todo e qualquer desperdício. 
Desperdício pode ser entendido como qualquer esforço ou iniciativa que não adicione valor ao produto ou serviço. Ou seja, aquilo que o cliente não reconhece como uma atividade ou algo que mereça ser remunerado, afinal, ele não vê o seu valor. 
Ao analisar a cadeia de suprimentos tradicional constatamos que a mesma convive com todos os tipos de desperdícios e ineficiências, pois subestima a amplitude e os custos dessas perdas. Aplicar os conceitos "lean" à cadeia de suprimentos é investir nos fluxos de valor eliminando todos os desperdícios e perdas, resultando na "Logística Enxuta". 
Podemos resumir que Logística Enxuta (LE) baseia-se na aplicação dos conceitos Lean (Enxuta) à Logística. A base da LE é o Kaizen, levando à melhoria contínua através da mudança de mentalidade. Apesar de ser um projeto de longo prazo, os primeiros resultados não levam tempo para aparecer. 
Para otimizar os processos é preciso que o mais alto escalão da empresa entenda o que é Lean e dar total apoio aos projetos, pois essa metodologia não é uma ferramenta para redução de mão de obra, ao contrário, ela é uma otimizadora de funções dentro de uma organização. 
Agora, como podemos colocar em prática a Logística Enxuta? 
Para começar podemos estudar e entender os sete princípios definidos por Taiichi Ohno na procura e identificação dos desperdícios. 
Taiichi nasceu na China em 1912 e começou a trabalhar na Toyota em 1932 após obter graduação em Engenharia Mecânica. Em 1949 tornou-se gerente da Produção passando por vários cargos até assumir a vice-presidência executiva em 1975 e foi o maior responsável pela implantação do sistema Lean na Toyota. 
A base de sustentação de produção da Toyota foi a eliminação total do desperdício. O conceito listou os sete desperdícios que devem ser eliminados da empresa. A superprodução, foi considerada uma das maiores fontes de desperdício. A produção de produtos defeituosos também gera desperdícios e retrabalhos, o estoque, produz itens a mais do que o necessário. 
O transporte, não agrega valor ao produto, e não sendo utilizado também é desperdício. A operação em alguns processos que poderiam nem existir também são considerados inadequados, materiais que aguardam em filas para seu processamento, é perda de tempo, e a movimentação desnecessária de pessoas também é considerada inviável dentro do conceito. 
A partir da identificação dos desperdícios, Taiichi desenvolveu vários métodos de combate a fim de proporcionar os resultados esperados, como o just in time, Kanban, Poka-Yoke, dentre outros. Tais técnicas são consideradas simples, no entanto, denotam alta eficiência nos resultados. 
O kanban, por exemplo, trata-se de um registro ou placa de sinalização que controla o fluxo de produção, isso permite a agilidade da entrega e a produção necessária de peças. Já o poka-yoke é um dispositivo de inspeção, que paralisa o processo até a identificação e correção de qualquer erro, e o just in time, consiste no conceito de se produzir e estocar somente o necessário. 
Hoje, muitas pessoas ao ouvirem o termo enxuta ou "lean" argumentam que são técnicas antigas e já conhecidas. A questão é que essas técnicas ainda são válidas e o grande desafio é colocá-las em prática e obter seus resultados. 
Quantas dessas pessoas realmente utilizam estes conceitos no seu dia a dia? 
É necessária uma mudança de mentalidade e quebra de paradigmas para superarmos antigos e ineficientes modelos para assimilarmos os conceitos Lean e colocá-los em prática. 
Por isso, além dos aspectos de eficiência, redução de custos e aumento da competitividade, a consciência "lean" é sempre bem vinda e o planeta agradece! Em tempos de economia de baixo carbono, como dizem os especialistas em sustentabilidade, a logística enxuta é mais que um aliado. A LE trabalha a favor da conservação do planeta! 
*Aldo Albieri é engenheiro eletrônico formado pele FEI e especialista em logística. Com mais de 20 anos de experiência na área industrial, atualmente é consultor de negócios da ABC71 Soluções em Informática.

A importância da Logística Enxuta nas corporações

10 Importantes Dicas para uma Separação de Pedidos mais Eficiente 
A atividade de separação de pedidos (ou picking em inglês) é aquela que concentra o maior volume de recursos humanos, equipamentos e tecnologia em um armazém, e por isso, representam de 50% a 60% de seu custo operacional. 
Quando nos deparamos com problemas de produtividade em um armazém, o primeiro impulso que temos é o de investir em novas soluções tecnológicas e em novos equipamentos. Em muitos casos isso não resolverá os problemas existentes. Muito provavelmente uma simples mudança em procedimentos operacionais poderá ser mais eficiente, econômica e rápida do que grandes investimentos em tecnologia. 
Aqui vão 10 importantes dicas para ter uma operação de movimentação e armazenagem mais eficaz. 
1. Acompanhe, escute e aprenda. 
Identifique as fontes de improdutividade em seu armazém reservando aproximadamente uma semana acompanhando o trabalho executado pelos operadores e o fluxo documental. Dê uma olhada nos tipos de problemas que os seus operadores vivenciam durante o dia. Verifique, por exemplo, quantas vezes o separador (picker em inglês) vai a um endereço reservado para a separação e não encontra o item desejado? Ou quantas vezes um separador é interrompido por outro na execução da sua tarefa? Ou quantas vezes se encontram em um mesmo corredor, atrapalhando um ao outro? 
Ao conduzir esse estudo em campo, tenha cuidado para não extrair conclusões a partir do acompanhamento dos melhores operadores. 
Além de observá-los, procure conversar com todos eles. Pergunte sobre os problemas existentes e sobre o que pode ser melhorado. Ao implementar sugestões feitas pela sua equipe operacional você terá colaboradores mais motivados. 
2 . Menores deslocamentos = maior produtividade. 
Busque formas de reduzir os tempos de viagem, pois os operadores gastam cerca de 60% a 80% de seu tempo se deslocando de um local para outro. 
Uma forma de reduzir o tempo de viagem é criar um estoque de separação avançado, um pequeno armazém dentro de um outro armazém. Isso envolve a criação de uma área para a separação de caixas abertas e fechadas. A operação adicional de abastecimento da área de separação implicará em custos adicionais, muito provavelmente justificados pelos ganhos de produtividade da mão-de-obra. 
3 . Adote critérios ABC para endereçamento 
Avaliem, em detalhes, os critérios utilizados para o endereçamento dos materiais nos locais de separação. Um dos critérios mais utilizados está relacionado à velocidade de giro dos itens. Itens de alta velocidade (A) são alocados em áreas próximas do local aonde o pedido será consolidado; itens de médio giro (B) nas áreas imediatamente a seguir e o itens de baixo giro (C) nos endereços mais distantes. 
A produtividade é muito maior em operações aonde os itens são organizados em função da sua freqüência de saída do que em operações organizadas por linhas ou famílias de produtos. Também não enderece em função de quantidades movimentadas, mas sempre em função da freqüência. Freqüência é muito mais importante do que quantidade. 
Dentro dos itens de maior velocidade de giro, coloque os de maior peso ou volume na frente. Em muitos casos, além de aumentar a produtividade na separação de pedidos, auxiliará no processo de unitização das cargas. 
4 . Reavalie os critérios de endereçamento com freqüência 
A eficiência no endereçamento varia com o lançamento de novos produtos, com a retirada de outros itens em sua fase final de ciclo de vida e com mudanças nos padrões de demanda. 
Re-endereçar um armazém inteiro pode ser um projeto para várias semanas. A freqüência com que isso deve ser feito depende das características de negócio de cada empresa. Vá direto ao ponto e procure focar nos itens de maior giro. 
5 . Separe em lotes 
Evite a separação de pedidos individualmente, a não ser que as características dos pedidos (muitos itens por pedido, itens de grandes volumes) favoreçam essa prática, tecnicamente conhecida como picking discreto. 
Acumular pedidos e separá-los de uma única vez impacta diretamente na produtividade operacional do armazém. 
6 . Mantenha um nível de estoque adequado ao alcance dos separadores 
Imagine um separador encontrar um endereço de picking vazio ou com estoque insuficiente para a finalização da operação. 
Especialistas recomendam que se mantenha pelo menos o equivalente a uma semana de consumo ao alcance dos separadores. 
Por isso, considere a importância da atividade de reabastecimento de picking, vital para uma maior produtividade nos armazéns. 
7 . Reconsidere a infra-estrutura operacional existente, principalmente estruturas para a verticalização dos estoques e empilhadeiras. 
O sistema de estocagem escolhido pela sua empresa pode não ter sido a melhor opção para os itens movimentados. O mesmo vale para os equipamentos de movimentação, em especial as empilhadeiras. 
Conte com a opinião de mais de um especialista, pois em geral representam grandes investimentos, muitos deles irreversíveis. 
Também tenha cuidado com as novidades apresentadas pelos fabricantes. Nunca seja a cobaia! 
8 . Elimine riscos de erros e confusão durante a separação de pedidos 
A estocagem de mais de um item em um mesmo endereço, exigirá dos separadores (pickers) tempo adicional para a checagem dos materiais requeridos. A necessidade de abrir caixas e retirar unidades determinados itens também demandará maior tempo operacional, além de expor o separador a maiores possibilidades de erros. 
Use ferramentas visuais para auxiliar o separador durante a operação. Nos endereços de picking, por exemplo, você pode ter ilustrações não apenas mostrando o correto produto, mas também a apropriada unidade de medida, como uma unidade, pacote ou a própria caixa completa. 
9 . Envolva o seu Cliente nesse processo 
A separação de itens fracionados obviamente requer mais tempo do que a de itens unitizados em caixas ou páletes. 
Encoraje os seus consumidores a comprarem em lotes maiores, em caixas, frações de páletes ou páletes. Descontos nas compras ou prazos maiores para pagamentos poderão incentivar seus consumidores a compras mais. 
10 . Recompense maiores velocidades e eficiência 
Invista mais em treinamento e ofereça recompensas que motivem a sua equipe a desenvolver e implementar melhorias em velocidade e eficiência na operação de separação de pedidos. 
Evite recompensas individuais e priorize a equipe. 
E não se limite apenas às recompensas financeiras. Pergunte à sua equipe a melhor forma de premiá-los. 
Artigo escrito por Marco Antonio Oliveira Neves, Diretor da Tigerlog Consultoria, Hunting e Treinamento em Logística Ltda

Throughput - uma nova medida de produtividade em armazéns

Robert

Liderança: como se tornar um executivo indispensável, com Rodrigo Araújo | Café com ADM 490

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